Metal ştamplama hissələrində çapıqların səbəbləri və həlli yolları

istehsalımetal ştamplama hissələriplitələrə, zolaqlara, borulara və profillərə təzyiq göstərmək üçün preslərə və ştamplama kalıplarına əsaslanır, beləliklə onlar plastik deformasiya və ya ayırma əmələ gətirir və bununla da forma və ölçüdə ştamplama hissəsini əldə edirlər.Parçaların möhürlənməsi prosesində,bəzən ştamplama hissələrində məhsulun keyfiyyətinə müəyyən təsir göstərən müxtəlif ölçülü buruqların olduğu aşkar edilir. Beləliklə, metal ştamplama hissələrinin burslarının səbəbi nədir? Metal ştamplama hissələrinin peşəkar istehsalçısı olaraq, aşağıda çapıqların ümumi səbəbləri və həll yolları haqqında qısa məlumat verilmişdir:

Hissə 1. Küt bıçaq.Bıçağın aşınması və yırtılması və ya dişləməsi buruqlar yarada bilər. Bıçağın kütlüyünə təsir edən amillər bunlardır:

1.1. Kalıbın qabarıq və konkav materialı və səthi müalicəsi zəifdir və aşınma müqaviməti zəifdir;

1.2. Kalıbın quruluşu zəifdir, sərtlik zəifdir və dişləmə səbəb olur;

1.3. Əməliyyat zamanı vaxtında yağlanmaması sürətli aşınmaya səbəb olur;

1.4. Bıçağın vaxtında kəskinləşdirilməməsi.

Hissə 2. Boşluq.Boşluq çox böyük, çox kiçik və ya qeyri-bərabər olduqda, burslar istehsal edilə bilər. Aşağıdakı amillər boşluğun çox böyük, çox kiçik və ya qeyri-bərabər olmasına təsir göstərir:

2.1. Kalıp istehsalında xəta, kalıp hissələrinin emalı çertyojlara uyğun gəlmir, alt lövhənin paralelliyi yaxşı deyil və s.;

2.2. Die montaj xətası, böyük bələdçi hissə boşluğu, qabarıq və konkav kalıp montajı konsentrik deyil və s.;

2.3. Zəif mətbuat dəqiqliyi, məsələn, pres relsindəki boşluq çox böyükdür, sürgüsünün alt səthi iş masasının səthinə paralel deyil və ya sürüşdürmə vuruşu pres masasına şaquli deyil, iş masasının sərtliyi zəifdir və boşluqun dəyişməsinə səbəb ola biləcək zımbalama zamanı əyilmə baş verir;

2.4. Quraşdırma zamanı qəlibin yuxarı və aşağı alt boşqab səthlərinin silinməməsi və ya böyük kalıbın yuxarı kalıbının bərkidilmə metodunun düzgün aparılmaması, kalıbın yuxarı və aşağı kalıplarının konsentrik şəkildə quraşdırılmaması kimi quraşdırma xətası (xüsusilə bələdçi sütunu olmayan kalıp), işçi hissəsinin əyilməsinə səbəb olur;

2.5. Kalıbın əsassız quruluşu, kalıp və işçi hissəsinin qeyri-kafi sərtliyi, balanssız zərbə qüvvəsi və s.

2.6. Polad təbəqənin əyriliyi böyükdür və polad təbəqə qeyri-bərabərdir.

3-cü hissə. Ştamplama yağının göstəriciləri standartlara cavab vermir

Raps yağı, maşın yağı, təkrar emal edilmiş yağ və digər qeyri-xüsusi yağlar həddindən artıq təzyiqin aşınmaya qarşı müqaviməti, korroziyaya davamlılığı və soyutma göstəriciləri baxımından ştamplama emalının tələblərinə cavab verə bilməz, buna görə də iş parçasında çapıqlara, dəzgahda pas və sarı qabarcıqlara, işçilərdə dəri allergiyasına səbəb olacaqdır. Xüsusi Yida Borun ştamplama yağı, mis, alüminium, karbon polad, paslanmayan polad və titan ərintisi kimi materiallarda ştamplama, zımbalama, çəkmə və digər prosesləri yerinə yetirmək üçün müxtəlif növ avadanlıqlar üçün uyğun ola bilən əsas əlavələr kimi sulfid piyi və sulfid yağ turşusu esterindən hazırlanmışdır.

4-cü hissə. Düzgün olmayan zərbə vəziyyəti

Əgər boşluq (aralıq iş parçası da daxil olmaqla) zımba və ya kalıpla yaxşı təmasda deyilsə, düzgün olmayan nisbi hündürlüklə kəsmə və yumruqlama zamanı iş parçasının hündürlüyü yerləşdirmənin nisbi hündürlüyündən aşağı olacaq, iş parçasının forması və kənar forması zımbalama prosesi zamanı yaxşı uyğun gəlməyəcək, nəticədə çapıqlar yaranır.

Hissə 5. Ştamplama hissəsinin zəif gedişi

Çıxıntılı və ya konkav küncləri olan mürəkkəb formalar həddindən artıq aşınma səbəbindən burulmağa meyllidir.

Hissə 6. Material proses tələblərinə cavab vermir

Materialın qalınlığı ciddi şəkildə dözümlülükdən kənardır və ya yanlış material (məsələn, yanlış polad markası) əsassız nisbi boşluqlara və hissələrdə buruqlara səbəb olur.

7-ci hissə: Metal ştamplama hissələrində pis buruqların yaranmasının qarşısını almaq üsulları:

7.1. Kalıbı yoxlamaq lazımdır vəsaxlanılır rqeyri-bərabərliyin qarşısını almaq üçün müntəzəm olaraq. Ümumiyyətlə, ilk nümunə qüsurlu iş parçalarının baş verməsinin qarşısını almaq üçün yoxlama üçün istifadə olunur.

7.2. Kəsmə prosesində səthin qeyri-bərabər olmasının səbəbi kəsmə zamanı material tozunun əmələ gəlməsidir. Bu vəziyyətin həlli qeyri-bərabərlikdən qaçınmaq üçün ştamplama prosesində tozu müşahidə etməkdir.

7.3. Yarımavtomatik istehsal avadanlıqları üçün müvafiq robot sürəti tənzimlənməlidir. Sürət çox sürətli olarsa, buruq zımbanın yuxarı hissəsinə düşəcək və nəticədə səth qeyri-bərabər olacaqdır. İstehsaldan əvvəl iş parçasının boşaldılması testini edə bilərsiniz və robotun sürətini və boşalma bucağını ağlabatan olaraq təyin edə bilərsiniz ki, burr dartılma hissəsinə və aşağı kalıpa toxunmasın.

7.4. Materialı kəsərkən kəsici kalıp köhnələcək və kəsici kənara yapışacaq çox miqdarda metal toz əmələ gələcək. Buna görə də, istehsal zamanı material sahəsini və ştamplama xəttinin kəsişməsini yoxlamaq və buruqları çıxarmaq üçün metal təbəqəni mümkün qədər tez təmizləmək lazımdır.