Ümumi Metal Ştamplama Hissəsinin Keyfiyyət Qüsurları və Həll Yolları: Hərtərəfli Bələdçi

Mövcud metal ştamplama bazarı həm Çində, həm də xaricdə yüksək rəqabətlidir. İstehlakçılar əlaqəli metal ştamplama aparat məhsullarını seçdikdə, onlar yalnız münasib qiymətlə məhdudlaşmır, həm də əlaqəli məhsulların keyfiyyətinə daha çox diqqət yetirirlər. Ştamplama hissələrinin keyfiyyət problemləri yalnız əlaqəli cihaz məhsullarının görünüşünə təsir etmir, həm də məhsulların korroziyaya qarşı müqavimətini və ömrünü azaldır. Bununla belə, ağ ştamplama prosesində müxtəlif keyfiyyət qüsurlarının baş verməsi qaçınılmazdır. 2007-ci ildən bəri peşəkar metal ştamplama istehsalçısı olaraq, keyfiyyətin ümumi qüsurlarını, səbəbləri və həll yollarını yoxlamaq üçün aşağıda ətraflı təsvir etmək istərdik.

1-ci hissə: Ümumi metal ştamplama keyfiyyət qüsuru və səbəbləri

1.1 Ölçü və dözümlülük

Metal ştamplama hissəsinin ölçüləri çuxur ölçüsünə və mövqeyinə və forma sapmasına, qeyri-bərabər qalınlığa və spesifikasiya tələblərinə cavab verməyən tolerantlığa malikdir.

Səbəb təhlili: Möhürlənmiş hissənin faktiki ölçüsü dizayn rəsmindən kənara çıxır, müəyyən edilmiş dözümlülük diapazonunu aşır. Həddindən artıq qəlib istehsalı, ştamplama kalıbının aşınması və ya qeyri-dəqiq yerləşdirmə, materialın geri qayıtması (xüsusilə yüksək möhkəm polad, alüminium ərintisi); Ştamplama maşınının qeyri-kafi sərtliyi və ya sürüşmənin zəif paralelliyi. Bu, qəlib istehsalının qeyri-kafi dəqiqliyi, qəlibin aşınması, material qalınlığının sapması, düzgün ştamplama prosesinin parametrləri və s. səbəb ola bilər. Məsələn, qəlibdən uzun müddət istifadə edildikdən sonra boşluq ölçüsü aşınmaya görə böyüyə bilər və nəticədə möhürlənmiş hissənin dözümlülükdən kənar ölçüsü yarana bilər.

1.2: Səth qüsurları

Bəzi əsas qüsurlarda cızıqlar, qançırlar, buruqlar və portağal qabığı nümunələri var.

Səbəbləri:Ştamplama kalıbının səthi kobud və ya kəsici kənarı kütdür; Yetərsiz yağlama və ya qarışıq çirkləri; Materialın səth örtüyü (məsələn, sink təbəqəsi) düşür.

Cızıqlar:Ştamplanmış hissələrin səthində cızıqlar əmələ gəlir ki, bu da əsasən qəlibin səthindəki yad cisimlərdən, qəlib səthinin pürüzlülüyünün tələblərə cavab verməməsindən və ya ştamplama prosesi zamanı material və qəlib arasında nisbi sürüşmə nəticəsində yaranan sürtünmədir.

Çatlaqlar:Möhürlənmiş hissələrin səthində və ya içərisində çatlar görünür. Bu, materialın özünün qeyri-kafi möhkəmliyi, düzgün olmayan ştamplama prosesi (məsələn, çox sürətli ştamplama sürəti, çox ştamplama müddəti), qəlib küncünün çox kiçik radiusu və s. səbəb ola bilər. Ştamplama prosesi zamanı material həddindən artıq gərginliyə məruz qaldıqda, möhkəmlik həddini aşdıqda, çatlar yaranır.

Burrs: Burrs möhürlənmiş hissələrin kənarında görünür ki, bu da adətən kalıbın kəsici kənarının aşınması, çox böyük və ya çox kiçik kəsici kənar boşluq nəticəsində yaranır. Kəsmə kənarı köhnəldikdə, kəsici kənar artıq kəskin deyil və ştamplama zamanı burslar əmələ gələcək; və kəsici kənar boşluq uyğun deyilsə, kəsmə prosesi zamanı material normal şəkildə qırılmayacaq və beləliklə, buruqlar əmələ gələcək.

1.3. Səth deformasiyası (əyilmə, təhrif)

Bəzi düzlük tolerantlığı, dalğalı kənarlar, əyri künclər var. Ştamplanmış hissələrin forması nəzərdə tutulmuş forma uyğun gəlmir və təhriflər, əyilmələr və deformasiyalar var. Səbəblərə əsassız qəlib dizaynı, qeyri-bərabər material xüsusiyyətləri, uyğun olmayan ştamplama prosesi parametrləri və düzgün olmayan ştamplama ardıcıllığı daxildir. Ştamplama zamanı material qeyri-bərabər gücə məruz qalırsa, əyilmə və deformasiyaya səbəb olmaq asandır.

Səbəbləri:Materialda qeyri-bərabər gərginlik buraxılması; sıxma qüvvəsinin əsassız paylanması və s.; Yığılmış stressə səbəb olan düzgün olmayan proses təşkili.

1.4. Ştamplanmış hissələrin səthinin çatlaması və qırışması

Çəkilmiş hissələrin dibində bəzi çatlar və flanşın kənarlarında qırışlar var. Çox böyük rəsm nisbəti (məsələn, dərinlik/diametr nisbəti > 2,5); Çox kiçik boş tutucu qüvvə (qırış) və ya çox böyük (çatlama). Ştamplanmış hissələrin forması nəzərdə tutulmuş formaya uyğun gəlmir, təhrif, əyilmə və deformasiya baş verir. Səbəblərə əsassız qəlib dizaynı, qeyri-bərabər material xüsusiyyətləri, uyğun olmayan ştamplama prosesi parametrləri və düzgün olmayan ştamplama ardıcıllığı daxildir.

Ştamplama zamanı material qeyri-bərabər gücə məruz qalırsa, əyilmə və deformasiyaya səbəb olmaq asandır.

1.5. Burrs

Zımbalama kənarının buruq hündürlüyü tolerantlığı (＞0.1mm) keçir. Səbəblər: Zımba və kalıp arasındakı boşluq əsassızdır (çox böyük və ya çox kiçik);

Kəsmə kənarı köhnəlmiş və ya qırılmışdır. Ştamplanmış hissənin kənarında çapıqlar əmələ gəlir ki, bu da adətən kalıbın kəsici kənarının aşınması, kəsici kənarın çox böyük və ya çox kiçik olması nəticəsində yaranır.

Kəsmə kənarı köhnəldikdən sonra kəsici kənar iti deyil və ştamplama zamanı burslar əmələ gələcək; və kəsici kənar boşluq uyğun deyilsə, kəsmə prosesi zamanı material normal şəkildə qırılmayacaq və beləliklə, buruqlar əmələ gələcək.

1.6. Qeyri-bərabər qalınlıq:

Yan divarın və ya çəkilmiş hissənin küncünün qalınlığı və ya incəlmə dərəcəsi 30% -dən çoxdur.

Bunun səbəbi material axınının bloklanması (kalıbın radiusu çox kiçikdir) və zəif yağlama həddindən artıq sürtünməyə səbəb olur.

1.7 Materialın performansının spesifikasiyası məsələləri

Sərtlik tələblərə cavab vermir: Möhürlənmiş hissələrin sərtliyi müəyyən edilmiş diapazondan yuxarı və ya aşağı düşür. Bunun səbəbi, materialın özünün sərtliyinin keyfiyyətsiz olması və ya ştamplama prosesi zamanı işin sərtləşməsi fenomeninə effektiv şəkildə nəzarət edilməməsi ola bilər. Məsələn, soyuq ştamplama prosesində material plastik deformasiyaya görə iş sərtləşməsinə məruz qalacaq. İşin sərtləşmə dərəcəsi çox yüksək olarsa, ştamplanmış hissələrin sərtliyi artacaq və sərtlik azalacaq. ◦ Materialın qeyri-kafi möhkəmliyi: Ştamplanmış hissələr istifadə zamanı kövrək qırılmaya meyllidir. Bu, materialın kifayət qədər sərt olmaması və ya ştamplama prosesinin materialın möhkəmliyinin azalmasına səbəb ola bilər. Məsələn, həddindən artıq soyuq ştamplama emalı materialın kristal quruluşunu dəyişdirəcək və nəticədə möhkəmlik azalacaq.

1.8: Daxili dia/qəlib keyfiyyəti məsələləri

Daxili struktur qüsurları: Ştamplama hissələrinin içərisində məsamələr, daxilolmalar, seqreqasiya və s. kimi struktur qüsurları ola bilər ki, bu da ştamplama hissələrinin mexaniki xüsusiyyətlərinə və etibarlılığına təsir göstərəcək. Məsaməlik və daxilolmalar adətən materialın əridilməsi prosesi zamanı əmələ gəlir, seqreqasiya isə bərkimə prosesi zamanı materialın qeyri-bərabər tərkibinə görə yaranır. ◦ Qalıq gərginlik: Ştamplama prosesi zamanı materialın içərisində qalıq gərginlik yaranacaq. Qalıq gərginlik çox böyük olarsa, sonrakı emal və ya istifadə zamanı ştamplama hissələrində deformasiya, çatlama və digər problemlərə səbəb olacaqdır. Məsələn, qalıq gərginliyi olan ştamplama hissələrini qaynaq edərkən, qalıq gərginlik və qaynaq gərginliyi üst-üstə düşür, bu da qaynaq sahəsində çatlara səbəb ola bilər.

Hissə 2: Şərh qüsurları üçün həll yolları:

2.1. Ölçü dəqiqliyi problemləri

Kalıba bələdçi postları və ya dəqiq yerləşdirmə sancaqları əlavə edin;

Geri dönüş kompensasiyası dizaynından istifadə edin (profili optimallaşdırmaq üçün CAE simulyasiyası)

Punch pressin paralelliyini və tonajını mütəmadi olaraq yoxlayın.

Cases Study : Paslanmayan polad mötərizənin deşik mövqeyi ofset edilir → Əvəzində karbid daxiletmə qəlibindən istifadə edin və xidmət müddəti 5 dəfə artır.

2.2 Səth qüsurları •

Kalıbı Ra0.2μm və ya daha az, xrom lövhə və ya TD ilə cilalayın;

Uçucu ştamplama yağı (məsələn, ester yağı) istifadə edin;

Materialı əvvəlcədən təmizləyin (yağdan təmizləmək, tozdan təmizləmək).

Case study: Alüminium hissələri cızıqlanmış → Əvəzində neylon material təzyiq lövhəsindən istifadə edin.

2.3 : Formanın deformasiyası

Formalaşdırma prosesini əlavə edin (güclü təzyiq 0,05 ~ 0,1 mm);

Çox nöqtəli boş saxlama qüvvəsi nəzarətindən istifadə edin (məsələn, servo hidravlik pad);

Planlaşdırma istiqamətini optimallaşdırın (materialın yuvarlanma istiqaməti boyunca tənzimləyin).

Nümunəvi araşdırma: Sac metalın əyilməsi → Kalıba mənfi bucaqlı ön əyilmə strukturu əlavə edin.

2.4. Çatlama və qırışma

Rəsmin Addım-addım yoxlayın (məsələn, 60% ilkin rəsm, ikinci dərəcəli formalaşdırma);

Kalıbın radiusunu artırın (R≥4t, t materialın qalınlığıdır);

Yüksək möhkəmlikli polad üçün isti formalaşdırmadan (200~400℃) istifadə edin.

Case study: Dərin silindrin altındakı çatlar → Aralıq yumşalma prosesini əlavə edin.

2.5. Burr Nəzarəti

Boşluğu material qalınlığının 8% ~ 12% -i ilə tənzimləyin (daha kiçik dəyər yumşaq polad üçün istifadə olunur);

Kalıbı müntəzəm olaraq üyüdün (hər 50.000 zərbəni yoxlayın);

İncə boşluq texnologiyasından istifadə edin (V-şəkilli boş tutucu + itələmə əleyhinə qüvvə).

Case: Mis terminalda burr → Bunun əvəzinə sıfır boşluqdan istifadə edin.

2.6. Parçanın incəlməsi

Çizim qabırğalarının düzülməsini optimallaşdırın və material axını balanslaşdırın;

Yüksək özlülüklü sürtkü yağını (məsələn, qrafit pastası kimi) yerli olaraq sprey edin;

Daha yaxşı elastikliyə malik materiallardan istifadə edin (məsələn, SPCC→SPCE).

2.7 Materialın icrası ilə bağlı problemlər:

Əlaqədar materialların səbəblərini təhlil edin, müxtəlif materialları dəyişdirin və sonra səbəbləri tapın.

2.8 : Daxili keyfiyyət məsələləri: Müvafiq qəliblərin spesifikasiyalarını və standartlarını yoxlayın.

3-cü hissə: Qüsurların qarşısının alınması

3.1.Dizayn mərhələsi: Material axını, geri dönüş və gərginliyin paylanmasını simulyasiya etmək üçün CAE proqram təminatından (məsələn, AutoForm) istifadə edin. Kəskin künclərdən çəkinin (R bucağının materialın qalınlığından 3 dəfə çox olması tövsiyə olunur).

3.2. Prosesə nəzarət:Boş tutucu qüvvə və sürət kimi parametrlər diapazonunu müəyyən etmək üçün Standart Əməliyyat Proseduru (SOP) hazırlayın. ◦ İlk parça tam ölçülü yoxlama (rəqəmsal modelləri müqayisə etmək üçün 3D skanerdən istifadə etməklə).

3.3 Kalıba qulluq:Kalıbın ömrünü qeyd edin və köhnəlmiş hissələri mütəmadi olaraq dəyişdirin (zımbalar və bələdçi qolları kimi). Kaplama texnologiyasından istifadə edin (məsələn, aşınma müqavimətini artırmaq üçün TiAlN örtüyü).

3.4. Materialın idarə edilməsi:Daxil olan materialların işini ciddi şəkildə yoxlayın (dartılma testi, qalınlığa dözümlülük ±0,02 mm). ◦ Qarışmamaq üçün materialların müxtəlif partiyalarını ayrıca saxlayın.

4-cü hissə: Tipik problemlər üçün tez problemlərin aradan qaldırılması cədvəli

Qüsur	Fövqəladə tədbirlər	Həll
Delik ofseti, yerləşdirmə pininin aşınması, qidalanma dəqiqliyi	pin dəyişdirin	düzgün qidalanma addımı
Kenar bursları, Die Dirty və ya köhnəlir	müvəqqəti boşluqların azaldılması	alətlər və ya Die Manual cilalama və ya modifikasiya
yan hissəsi çatlamışdır	Radiusu artırın və yağ tətbiq edin	Kalıp radiusunun və yağlamanın kifayət olub olmadığını yoxlayın
Dözümlülükdən kənar düzlük Boş tutma qüvvəsi uniformit	ejektorun hündürlüyünü tənzimləyin	ejektor balansı formalaşdırma prosesini əlavə edin
Maddi performans problemləri	spesifikasiyanı yoxlayın və yenisini dəyişdirin	yeni materialı yoxlayın və spesifikasiyaya uyğun olaraq test edin.

5-ci hissə: Nəticə

Metal ştamplama hissələri keyfiyyət problemi və qüsurları ilə qarşılaşdıqda, ilk növbədə problemin səbəblərini dərindən təhlil etməli, əlaqəli qüsurları təhlil etməli və praktik həllini formalaşdırmalıyıq. Bundan əlavə, planın icrası zamanı yaxşı proses qeydləri aparmalıyıq və eyni problemlərin bir daha təkrarlanmasının qarşısını almaq üçün əsas məsələləri əvvəlki maddələrlə əks etdirməliyik. Bu, məhsulun möhürlənməsi prosesinin normal şəkildə istehsal edilməsini təmin edir və istehsal səmərəliliyini artırır. Bu məqalə ümumi problemləri, səbəbləri, qarşısının alınması və cavab tədbirləri izah edirkeyfiyyətmetal ştamplamada qüsurlar. Əgər metal ştamplama layihənizi inkişaf etdirmək üçün təcrübəli avadanlıq inkişaf etdirmə fabriki tapmaq istəyirsinizsə, zəhmət olmasaəlaqə saxlayınsatış komandamız indi. Komandamız və mühəndislərimiz müvafiq olaraq ətraflı həllər və layihə cədvəlləri təqdim edəcəklər.