Na osnovu našeg iskustva, rado ćemo vas obavijestiti o poznatim nedostacima dijelova za štancanje tokom proizvodne obrade, analizirati uzroke i pružiti preventivne mjere.
1.1. Neravnine: Neravnine se mogu pojaviti kada je razmak između matrice prevelik, premalen ili neravnomjeran, konkavne i konveksne oštrice matrice nisu dovoljno oštre i stanje izrezivanja nije dobro.
Rješenje: Provjerite zazor i odgovarajući dio te u skladu s tim popravite kvar.
1.2. Neravnomjerno savijanje dijelova:
a. Tokom procesa štancanja, dijelovi su izloženi velikim zateznim i savijajućim silama i skloni su savijanju.
Metoda poboljšanja je korištenje bušilice i ploče za presovanje za čvrsto pritiskanje tokom izrezivanja i održavanje oštre ivice, što može postići dobre rezultate.
b. Kada je oblik dijela složen, sila smicanja oko dijela je neravnomjerna, pa se generira sila od periferije prema centru, što uzrokuje savijanje dijela.
Rješenje je povećati silu pritiska.
c. Kada se između matrice i dijela, ili između dijelova, nalazi ulje, zrak itd., dio će se iskriviti, posebno tanki i meki materijali imaju veću vjerovatnoću iskrivljivanja.
Rješenje: Fenomen savijanja može se eliminirati ravnomjernim nanošenjem ulja i postavljanjem otvora za ventilaciju.
1.3. Nabiranje:
a. Dubina izvlačenja dijela za štancanje je prevelika, što rezultira prebrzim protokom lima tokom procesa dodavanja materijala i stvaranjem nabora.
b. Ugao R matrice je prevelik tokom procesa izvlačenja dijela za štancanje, što rezultira nemogućnošću bušača da pritisne materijal tokom procesa izvlačenja, što dovodi do prebrzog protoka materijala u limovima i nabora.
c. Rebra za pritiskanje dijela za štancanje su nerazumno velika, rebra za pritiskanje su premala i položaj je nepravilan, što ne može efikasno spriječiti prebrzo kretanje lima i stvaranje bora.
d. Dizajn pozicioniranja kalupa je nerazuman, što rezultira nemogućnošću pritiskanja materijala tokom procesa izvlačenja dijela za štancanje ili je rub za pritiskanje premalen, što rezultira nemogućnošću pritiskanja materijala tokom procesa izvlačenja, što rezultira naborima.
Rješenje za gužvanje je korištenje razumnog uređaja za prešanje i razumna upotreba rebara za zatezanje.
1.4. Greške u dimenzijskoj tačnosti:
a. Dimenzionalna tačnost rezne ivice u proizvodnji kalupa ne zadovoljava standard, što rezultira prevelikom veličinom dijela.
b. Prilikom štancanja, dio se odbija, što uzrokuje da se površina za pozicioniranje sljedećeg procesa ne poklapa u potpunosti s dijelom, što uzrokuje deformaciju tokom procesa štancanja i utiče na dimenzijsku tačnost.
c. Dio je loše pozicioniran, dizajn je nerazuman i dio se pomiče tokom štancanja. Također postoje nedostaci u dizajnu dijela, što rezultira netačnim pozicioniranjem i utiče na dimenzijsku tačnost.
d. Zbog nepravilnog podešavanja prethodnog procesa ili trošenja zaobljenja, višeprocesni dijelovi su neravnomjerno deformirani, što uzrokuje promjene dimenzija nakon probijanja.
Rješenje: Iz gore navedenih razloga koji uzrokuju probleme s dimenzijskom tačnošću, moramo poduzeti potrebne kontrolne mjere, kao što su razuman oblik i stepen tolerancije dijelova za štancanje, poboljšanje tačnosti proizvodnje kalupa i projektovanje mehanizama za kompenzaciju odbijanja.
1.5. Povreda od pritiska:
a. Na površini materijala ima ostataka. Provjerite ima li ostataka na površini materijala tokom štancanja. Ako ima ostataka, očistite ih zračnom pištoljem i krpama.
b. Na površini kalupa nalaze se strani predmeti. Koristite alate za čišćenje stranih predmeta na površini kalupa i odaberite odgovarajući donji razmak kalupa u skladu s debljinom lima.
c. Materijal kalupa je magnetski. Promijenite redoslijed obrade i obrađujte od vanjske prema unutra i liniju po liniji prilikom bušenja obratka. Prvo odrežite rubove (izrežite rubove), a zatim probušite mrežu. Specijalno oblikovanje utiskivanjem može se deformirati, što može biti posljedica prekomjernog pritiska.Potrebno je zamijeniti oprugu u kalupu.
d. Ulje za štancanje ne ispunjava zahtjeve. Zamijenite trenutno ulje za štancanje i odaberite specijalno ulje za štancanje koje sadrži sulfidne aditive za ekstremne pritiske.
1.6. Ogrebotine: Glavni razlog za ogrebotine na dijelovima su oštri ožiljci na kalupu ili metalna prašina koja pada u kalup.Preventivna mjera je poliranje oznaka na kalupu i čišćenje metalne prašine.
1.7. Donje pukotine: Glavni razlog za donje pukotine dijelova je loša plastičnost materijala ili prečvrsto pritiskanje prstena kalupa.Preventivna mjera je zamjena materijala dobrom plastičnošću ili otpuštanje uređaja za zatvaranje.
1.8. Nabiranje bočnih zidova: Glavni razlog za nabiranje bočnih zidova dijela je nedovoljna debljina materijala (ako je relativno mali, dozvoljeno je da debljina bude tanja) ili ekscentričnost prilikom ugradnje gornjeg i donjeg kalupa. Razmak na jednoj strani je veći, a na drugoj strani manji. Preventivna mjera je hitna zamjena materijala i ponovno podešavanje kalupa.
1.9 Trošenje alata:
Još jedan čest problem kod štancanja metala je trošenje alata. Vremenom se alati koji se koriste u procesu štancanja troše i postaju manje efikasni, što rezultira lošom kvalitetom štancanja. To može biti zbog različitih faktora, uključujući nepravilno održavanje, pogrešan odabir materijala i prekomjernu upotrebu.
1.10 Izbor materijala:
Nepravilan odabir materijala je također čest problem kod štancanja metala. Ako se u određenom poslu štancanja koriste pogrešni ili nekvalitetni materijali, to može dovesti do lošeg kvaliteta štancanja, trošenja alata i drugih problema.
