Almindelige kvalitetsfejl og løsninger på metalstemplingsdele: En omfattende guide

Det nuværende marked for metalprægning er yderst konkurrencepræget, både i Kina og i udlandet. Når forbrugere vælger relaterede metalprægningshardwareprodukter, er de ikke kun begrænset til en rimelig pris, men lægger også større vægt på kvaliteten af ​​relaterede produkter. Kvalitetsproblemer med prægedele påvirker ikke kun udseendet af relaterede enhedsprodukter, men reducerer også produkternes korrosionsbestandighed og levetid. I forbindelse med metalprægning er det dog uundgåeligt, at der opstår forskellige kvalitetsfejl. Som professionel producent af metalprægning siden 2007 vil vi gerne beskrive de almindelige kvalitetsfejl, årsagerne og løsningerne nedenfor for at kontrollere dem.

Del 1: Almindelige kvalitetsfejl ved metalstempling og årsager

1.1 Dimensioner og tolerancer

Dimensionerne af metalstemplingsdelen har hullets dimension og position og formafvigelse, ujævn tykkelse og tolerance, der ikke opfylder specifikationskravene.

Årsagsanalyse: Den faktiske størrelse af den stemplede del afviger fra designtegningen og overskrider det angivne toleranceområde. Overdreven formproduktion, slid på stemplingsdysen eller unøjagtig positionering, materialetilbageslag (især højstyrkestål, aluminiumslegering); utilstrækkelig stivhed i stemplingsmaskinen eller dårlig parallelitet af slæden. Dette kan skyldes utilstrækkelig nøjagtighed i formfremstilling, formslid, afvigelse i materialetykkelsen, forkerte stemplingsprocesparametre osv. For eksempel kan hulrumsstørrelsen blive større efter langvarig brug af formen på grund af slid, hvilket resulterer i en størrelse uden for tolerancen for den stemplede del.

1.2: Overfladefejl

Nogle af de væsentligste defekter omfatter ridser, blå mærker, grater og appelsinhudmønstre.

Årsager:Præsningsmatrisens overflade er ru, eller skærekanten er sløv; Utilstrækkelig smøring eller urenheder blandet ind; Materialets overfladebelægning falder af (f.eks. zinklaget).

Ridser:Ridser opstår på overfladen af ​​stemplede dele, hvilket hovedsageligt skyldes fremmedlegemer på formoverfladen, at formens overfladeruhed ikke opfylder kravene, eller at der opstår friktion forårsaget af relativ glidning mellem materialet og formen under stemplingsprocessen.

Revner:Revner opstår på overfladen eller indersiden af ​​stemplede dele. Dette kan skyldes utilstrækkelig sejhed i selve materialet, forkert stemplingsproces (såsom for høj stemplingshastighed, for mange stemplingstider), for lille radius af formhjørnet osv. Når materialet udsættes for for stor belastning under stemplingsprocessen, hvorved dets styrkegrænse overskrides, vil der opstå revner.

Grater: Grater opstår på kanten af ​​stemplede dele, hvilket normalt skyldes slid på matricens skærekant eller for stort eller for lille skærkantgab. Når skærekanten er slidt, er skærekanten ikke længere skarp, og der vil dannes grater under stemplingen. Hvis skærkantgabet ikke er passende, vil materialet ikke knække normalt under skæreprocessen, hvilket vil danne grater.

1.3. Overfladedeformation (vridning, forvrængning)

Der er en vis fladhedstolerance, bølgede kanter og skæve hjørner. Formen på de stemplede dele stemmer ikke overens med den designede form, og der er forvrængninger, vridning og deformation. Årsagerne inkluderer urimeligt formdesign, ujævne materialeegenskaber, upassende stemplingsprocesparametre og forkert stemplingsrækkefølge. Hvis materialet udsættes for ujævn kraft under stemplingsprocessen, er det let at forårsage vridning og deformation.

Årsager:Ujævn spændingsfrigørelse i materialet; Urimelig fordeling af klemkraften osv.; Forkert procesarrangement, der fører til akkumuleret spænding.

1.4. Overfladerevner og rynkning af stemplede dele

Der er nogle revner i bunden af ​​de trukne dele og rynker ved flangekanterne. Relaterede årsager: Utilstrækkelig forlængelse eller dårlig flydeevne i materialet; For stort trækforhold (såsom et dybde/diameterforhold på > 2,5); For lille eller for stor emneholderkraft (revnedannelse). Formen på de stemplede dele matcher ikke den designede form, og der opstår forvrængning, vridning og deformation. Årsagerne omfatter urimeligt formdesign, ujævne materialeegenskaber, upassende stemplingsprocesparametre og forkert stemplingsrækkefølge.

Hvis materialet udsættes for ujævn kraft under stemplingsprocessen, er det let at forårsage vridning og deformation.

1.5. Knivkværne

Slagkantens grathøjde overstiger tolerancen (>0,1 mm). Årsager: Afstanden mellem stemplet og matricen er urimelig (for stor eller for lille);

Skærekanten er slidt eller afskallet. Der opstår grater på kanten af ​​den prægede del, hvilket normalt skyldes slid på matricens skærkant, for stort eller for lille skærkantgab.

Når skærekanten er slidt, er den ikke længere skarp, og der vil dannes grater under prægningen; og hvis mellemrummet mellem skærekanten ikke er passende, vil materialet ikke knække normalt under skæreprocessen, hvilket vil danne grater.

1.6. Ujævn tykkelse:

Tykkelsen eller udtyndingsgraden af ​​sidevæggen eller hjørnet af den tegnede del er større end 30%.

Det kan skyldes, at materialestrømmen er blokeret (formens radius er for lille), og dårlig smøring fører til overdreven friktion.

1.7 Problemer med specifikation af materialets ydeevne

Hårdheden opfylder ikke kravene: Hårdheden af ​​de stemplede dele overstiger eller falder under det angivne område. Dette kan skyldes, at selve materialets hårdhed er ukvalificeret, eller at deformationshærdningsfænomenet under stemplingsprocessen ikke er blevet effektivt kontrolleret. For eksempel vil materialet under koldstemplingsprocessen gennemgå deformationshærdning på grund af plastisk deformation. Hvis graden af ​​deformationshærdning er for høj, vil hårdheden af ​​de stemplede dele øges, og sejheden vil falde. ◦ Utilstrækkelig materialesejhed: Stemplede dele er tilbøjelige til sprødbrud under brug. Dette kan skyldes, at materialet ikke er sejt nok, eller at stemplingsprocessen får materialets sejhed til at falde. For eksempel vil overdreven koldstemplingsbehandling ændre materialets krystalstruktur, hvilket resulterer i reduceret sejhed.

1.8: Problemer med indvendig diameter/formkvalitet

Interne strukturelle defekter: Der kan være strukturelle defekter såsom porer, indeslutninger, segregation osv. inde i stemplingsdelene, hvilket vil påvirke stemplingsdelenes mekaniske egenskaber og pålidelighed. Porøsitet og indeslutninger genereres normalt under materialets smeltning, mens segregation forårsages af materialets ujævne sammensætning under størkningsprocessen. ◦ Restspænding: Under stemplingsprocessen vil der genereres restspænding inde i materialet. Hvis restspændingen er for stor, vil det forårsage deformation, revner og andre problemer i stemplingsdelene under efterfølgende bearbejdning eller brug. For eksempel, når stemplingsdele svejses med restspænding, overlapper restspændingen og svejsespændingen, hvilket kan forårsage revner i svejseområdet.

Del 2: Løsninger til kommentarfejlene:

2.1. Problemer med dimensionsnøjagtighed

Tilføj styrestolper eller præcisionspositioneringsstifter til formen;

Brug af tilbageslagskompensationsdesign (CAE-simulering for at optimere profilen)

Kontroller regelmæssigt stansepressens parallelitet og tonnage.

Casestudie: Hulpositionen på beslaget i rustfrit stål er forskudt → Brug i stedet en hårdmetalindsatsform, og levetiden øges med 5 gange.

2.2 Overfladefejl •

Polér formen til Ra0,2μm eller mindre, forkromet plade eller TD-behandling;

Brug flygtig stemplingsolie (såsom esterolie);

Forrens materialet (affedt, støvfjernelse).

Casestudie: Ridsede aluminiumsdele → Brug i stedet trykplade af nylonmateriale.

2.3: Formdeformation

Tilføj formningsproces (stærkt tryk 0,05 ~ 0,1 mm);

Brug flerpunkts emneholdekraftkontrol (f.eks. servohydraulisk pude);

Optimer layoutretningen (juster langs materialets rulleretning).

Casestudie: Vridning af metalplader → Tilføj negativ vinkelforbøjningsstruktur til formen.

2.4. Revnedannelse og rynkning

Tjek tegningens trin-for-trin-vejledning (f.eks. 60 % af den indledende tegning, sekundær formgivning);

Øg matricens radius (R≥4t, t er materialetykkelsen);

Brug varmformning (200~400 ℃) til højstyrkestål.

Casestudie: Revner i bunden af ​​dyb cylinder → Tilføj en mellemliggende udglødningsproces.

2.5. Gratkontrol

Juster mellemrummet med 8%~12% af materialetykkelsen (den mindre værdi bruges til blødt stål);

Slib matricen regelmæssigt (kontroller hver 50.000 stansninger);

Brug finblændingsteknologi (V-formet emneholder + antitrykkraft).

Tilfælde: Grat på kobberterminal → Brug i stedet nul-gap-afblænding.

2.6. Udtynding af dele

Optimer layoutet af tegningsribber og balancer materialeflowet;

Sprøjt lokalt et højviskøst smøremiddel (såsom grafitpasta);

Brug materialer med bedre duktilitet (såsom SPCC→SPCE).

2.7 Problemer med materialets ydeevne:

Analysér årsagerne til relaterede materialer, erstat forskellige materialer, og find derefter årsagerne.

2.8: Interne kvalitetsproblemerKontroller specifikationerne og standarderne for relevante forme.

Del 3: Forebyggelse af defekter

3.1.Designfase: Brug CAE-software (f.eks. AutoForm) til at simulere materialeflow, tilbagespring og spændingsfordeling. Undgå skarpe hjørner (det anbefales, at R-vinklen er 3 gange materialetykkelsen).

3.2. Proceskontrol:Udvikl en standard driftsprocedure (SOP) for at specificere parameterområdet såsom emneholderens kraft og hastighed. ◦ Inspektion af første stykke i fuld størrelse (ved hjælp af en 3D-scanner til at sammenligne digitale modeller).

3.3 Vedligeholdelse af skimmelsvamp:Opret en levetidsregistrering for formen, og udskift regelmæssigt sliddele (såsom stempler og føringsmuffer). Brug belægningsteknologi (såsom TiAlN-belægning for at forbedre slidstyrken).

3.4. Materialehåndtering:Kontroller nøje de indgående materialers ydeevne (trækprøve, tykkelsestolerance ±0,02 mm). ◦ Opbevar forskellige partier af materialer separat for at undgå blanding.

Del 4: Tabel over hurtig fejlfinding af typiske problemer

Defekt	Nødforanstaltninger	Løsning
Hulforskydning, slid på positioneringsstifter, nøjagtighed i tilførsel	udskift stiften	justér fodringstrinnet
Kantgrater, matrice snavset eller slidt	midlertidig reduktion af huller	Manuel polering eller modifikation af værktøj eller matrice
sidedelen er revnet	Øg radius og påfør fedt	Kontroller om dysens radius og smøring er tilstrækkelig
Fladhed uden for tolerance Emneholdekraft ensartet	juster udkasterhøjden	ejektorbalance Tilføj formningsproces
Problemer med materialets ydeevne	tjek specifikationen og udskift den med en ny	Kontroller det nye materiale og udfør testen i henhold til specifikationen.

Del 5: Konklusion

Når metalprægede dele støder på kvalitetsproblemer og defekter, skal vi først foretage en dybdegående analyse af årsagerne til problemet, analysere relaterede defekter og formulere praktiske løsninger. Derudover skal vi føre gode procesregistre under implementeringen af ​​planen og give feedback på nøgleproblemer til de tidligere punkter for at forhindre, at de samme problemer opstår igen. Dette sikrer, at produktets prægeproces kan produceres normalt og forbedrer produktionseffektiviteten. Denne artikel forklarer problemer, årsager, forebyggelse og reaktionsforanstaltninger for almindelige problemer.kvalitetdefekter i metalprægning. Hvis du ønsker at finde en erfaren hardwareudviklingsfabrik til at udvikle dit metalprægningsprojekt, bedes du venligstkontaktevores salgsteam nu. Vores team og ingeniører vil levere detaljerede løsninger og projektplaner i overensstemmelse hermed.