Causas y soluciones para las rebabas en piezas de estampación metálica

La producción depiezas de estampación de metalSe basa en prensas y matrices de estampación para aplicar presión a placas, tiras, tubos y perfiles, de forma que produzcan una deformación o separación plástica, obteniendo así la pieza estampada de la forma y tamaño.En proceso de estampación de piezas,A veces se observa que las piezas estampadas presentan rebabas de diferentes tamaños, lo que afecta la calidad del producto. ¿A qué se deben las rebabas en las piezas metálicas estampadas? Como fabricante profesional de piezas metálicas estampadas, a continuación se presenta una breve introducción a las causas comunes de las rebabas y sus soluciones:

Parte 1. Hoja roma.El desgaste o la mordida de la hoja pueden producir rebabas. Los factores que afectan el desafilado de la hoja son:

1.1. El material y el tratamiento superficial de las matrices convexas y cóncavas son deficientes, y la resistencia al desgaste es baja.

1.2. La estructura del molde es deficiente, la rigidez es deficiente y se produce mordida;

1.3. La falta de lubricación a tiempo durante el funcionamiento provoca un desgaste rápido;

1.4. No afilar la cuchilla a tiempo.

Parte 2. Brecha.Se pueden producir rebabas si la holgura de corte es demasiado grande, demasiado pequeña o irregular. Los siguientes factores influyen en que la holgura sea demasiado grande, demasiado pequeña o irregular:

2.1. Error de fabricación de la matriz, el procesamiento de las piezas de la matriz no se ajusta a los planos, el paralelismo de la placa inferior no es bueno, etc.

2.2. Error en el ensamblaje de la matriz, gran espacio entre la guía y el ensamblaje de la matriz cóncava y convexa no es concéntrico, etc.

2.3. Mala precisión de la prensa, como una separación demasiado grande entre el riel de prensado, la superficie inferior del deslizador no es paralela a la superficie de la mesa de trabajo o su recorrido no es perpendicular a la mesa de prensado, la rigidez de la mesa de trabajo es deficiente y se produce una deflexión durante el punzonado, lo que puede provocar cambios en la separación.

2.4. Errores de instalación, como la falta de limpieza de las superficies de las placas superior e inferior del molde durante la instalación, el método de fijación del molde superior del molde grande es inadecuado o la instalación de los moldes superior e inferior del molde no es concéntrica (especialmente en el caso de moldes sin columna guía), lo que provoca la inclinación de la pieza de trabajo.

2.5. Estructura de matriz inadecuada, rigidez insuficiente de la matriz y la pieza de trabajo, fuerza de punzonado desequilibrada, etc.

2.6. La curvatura de la placa de acero es grande y la placa de acero es desigual.

Parte 3. El rendimiento del aceite de estampación no cumple con el estándar

El aceite de colza, el aceite de máquina, el aceite reciclado y otros aceites no especiales no cumplen con los requisitos del proceso de estampación en cuanto a resistencia al desgaste a presión extrema, resistencia a la corrosión y refrigeración, por lo que pueden causar rebabas en la pieza de trabajo, óxido y burbujas amarillas en la máquina, y alergias cutáneas en los trabajadores. El aceite de estampación especial Yida Borun está formulado con manteca de sulfuro y ésteres de ácidos grasos de sulfuro como aditivos principales, lo que lo hace adecuado para diversos tipos de equipos que realizan estampación, punzonado, embutición y otros procesos en materiales como cobre, aluminio, acero al carbono, acero inoxidable y aleaciones de titanio.

Parte 4. Estado de perforación inadecuado

Si la pieza en bruto (incluida la pieza de trabajo intermedia) no está en buen contacto con el punzón o la matriz, al recortar y perforar con una altura relativa de posicionamiento incorrecta, la altura de la pieza de trabajo será menor que la altura relativa de posicionamiento y la forma de la pieza de trabajo y la forma del borde no encajarán bien durante el proceso de punzonado, lo que provocará rebabas.

Parte 5. Mala procesión de la pieza de estampación

Las formas complejas con esquinas salientes o cóncavas son propensas a generar rebabas debido al desgaste excesivo.

Parte 6. El material no cumple los requisitos del proceso.

El espesor del material está muy fuera de tolerancia o el material incorrecto (por ejemplo, un grado de acero incorrecto) provoca una holgura relativa irrazonable y rebabas en las piezas.

Parte 7: Los métodos para evitar la generación de rebabas defectuosas en piezas estampadas de metal son:

7.1. Se debe inspeccionar el molde ymantenido rRegularmente para evitar irregularidades. Generalmente, la primera muestra se utiliza para inspección a fin de evitar piezas defectuosas.

7.2. La superficie irregular durante el corte se debe a la generación de polvo durante el mismo. La solución es observar el polvo durante el proceso de estampado para evitar irregularidades.

7.3. En equipos de producción semiautomáticos, se debe ajustar la velocidad adecuada del robot. Si la velocidad es demasiado alta, la rebaba caerá en la parte superior del punzón, lo que provocará irregularidades en la superficie. Se puede realizar una prueba de descarga de la pieza antes de la producción y ajustar la velocidad y el ángulo de descarga del robot de forma razonable para que la rebaba no toque la pieza de tracción ni la matriz inferior.

7.4. Al cortar el material, la matriz se desgastará y se generará una gran cantidad de polvo metálico, que se adherirá al filo. Por lo tanto, durante la producción, es necesario revisar el área del material y la sección transversal de la línea de estampado, y limpiar la chapa metálica lo antes posible para eliminar las rebabas.