Kokemuksemme mukaan kerromme mielellämme tutuista leimausosien vioista tuotantoprosessin aikana, analysoimme niiden syyt ja tarjoamme ennaltaehkäiseviä toimenpiteitä.
1.1. Purseita: Purseita voi syntyä, kun muotin tyhjennysväli on liian suuri, liian pieni tai epätasainen, koverat ja kuperat muotin terät eivät ole riittävän teräviä ja tyhjennystila ei ole hyvä.
Ratkaisu: Tarkista rako ja siihen liittyvä osa ja korjaa vika asianmukaisesti.
1.2. Osien epätasainen vääntyminen:
a. Meistoprosessin aikana osilla on suuret veto- ja taivutusvoimat, ja ne ovat alttiita vääntymiselle.
Parannusmenetelmänä on käyttää rei'itintä ja puristuslevyä puristamiseen tiukasti tyhjennyksen aikana ja terävän reunan säilyttämiseen, mikä voi saavuttaa hyviä tuloksia.
b. Kun osan muoto on monimutkainen, osan ympärillä oleva leikkausvoima on epätasainen, joten kehältä keskelle suuntautuva voima syntyy, mikä aiheuttaa osan vääntymisen.
Ratkaisu on lisätä puristusvoimaa.
c. Kun muotin ja osan välissä tai osien välissä on öljyä, ilmaa jne., osa vääntyy, erityisesti ohuet ja pehmeät materiaalit vääntyvät todennäköisemmin.
Ratkaisu: Vääntymisilmiö voidaan poistaa levittämällä öljyä tasaisesti ja asettamalla tuuletusreiät.
1.3. Rypistyminen:
a. Leimausosan vetosyvyys on liian suuri, mikä johtaa liian nopeaan arkkimateriaalin virtaukseen materiaalin syöttöprosessin aikana ja ryppyjen muodostumiseen.
b. Leimausosan vetoprosessin aikana muotin R-kulma on liian suuri, minkä seurauksena lävistin ei pysty puristamaan materiaalia vetoprosessin aikana, mikä johtaa liian nopeaan levymateriaalin virtaukseen ja ryppyihin.
C. Leimausosan puristusrivat ovat kohtuuttomia, puristusrivat ovat liian pieniä ja sijainti on väärä, mikä ei voi tehokkaasti estää levymateriaalin virtaamista liian nopeasti ja ryppyjen muodostumista.
d. Muotin sijoittelusuunnittelu on kohtuuton, minkä seurauksena materiaalia ei voida puristaa leimausosan piirustusprosessin aikana tai puristusreuna on liian pieni, minkä seurauksena materiaalia ei voida puristaa piirustusprosessin aikana, mikä johtaa ryppyihin.
Rypistymisen ratkaisu on käyttää kohtuullista puristuslaitetta ja kohtuullisia vetoripoja.
1.4. Mittatarkkuuden virheet:
a. Muotinvalmistuksen leikkaussärmän mittatarkkuus ei täytä standardia, mikä johtaa osan liialliseen kokoon.
b. Leimaustuotannossa osa palautuu takaisin, jolloin seuraavan prosessin asemointipinta ei täysin vastaa osaa, mikä aiheuttaa muodonmuutoksia leimausprosessin aikana ja vaikuttaa mittatarkkuuteen.
c. Osa on huonosti sijoitettu, suunnittelu on kohtuuton ja osa liikkuu leimauksen aikana. Osan suunnittelussa on myös vikoja, jotka johtavat epätarkkaan sijoitteluun ja vaikuttavat mittatarkkuuteen.
d. Edellisen prosessin virheellisen säädön tai fileen kulumisen vuoksi moniprosessiosat ovat epätasaisesti epämuodostuneet, mikä aiheuttaa mittamuutoksia lävistyksen jälkeen.
Ratkaisu: Edellä mainituista syistä, jotka aiheuttavat mittatarkkuusongelmia, meidän on toteutettava tarvittavat valvontatoimenpiteet, kuten kohtuullinen leimausosan muoto ja toleranssiluokka, muotinvalmistuksen tarkkuuden parantaminen ja palautumiskompensaatiomekanismien suunnittelu.
1.5. Painevamma:
a. Materiaalin pinnalla on roskia. Tarkista leimauksen aikana, onko materiaalin pinnalla roskia. Jos roskia on, puhdista ne paineilmapistoolilla ja rätillä.
b. Muotin pinnalla on vieraita esineitä. Puhdista muotin pinta vieraista esineistä työkaluilla ja valitse sopiva pienempi muotin rako levyn paksuuden mukaan.
c. Muottimateriaali on magneettinen. Muuta työstöjärjestystä ja työstä ulkopuolelta sisäänpäin ja rivi riviltä työkappaletta lävistettäessä. Leikkaa ensin reunat (leikkaa reunat) ja lävistä sitten verkko. Erikoismuovausleima voi muuttaa muotoaan, mikä voi johtua liiallisesta paineesta.Muotin jousi on vaihdettava.
d. Leimausöljy ei täytä vaatimuksia. Vaihda nykyinen leimausprosessiöljy ja valitse erityinen leimausöljy, joka sisältää sulfidisia paineenkesto-lisäaineita.
1.6. Naarmut: Osien naarmujen pääasiallinen syy on muotin terävät arvet tai muottiin putoava metallipöly.Ennaltaehkäisevänä toimenpiteenä on kiillottaa muotin jäljet ja puhdistaa metallipöly.
1.7. Pohjan halkeamat: Osien pohjan halkeamien pääasiallinen syy on materiaalin huono plastisuus tai muotin peiterenkaan liian tiukka puristus.Ennaltaehkäisevänä toimenpiteenä on korvata materiaali hyvällä plastisuudella tai löysätä peitelaite.
1.8. Sivuseinän rypistyminen: Pääasiallinen syy osan sivuseinän rypistymiseen on materiaalin riittämätön paksuus (jos se on suhteellisen pieni, paksuus voi olla ohuempi) tai epäkeskisyys ylä- ja alakuottien asennuksessa. Toisella puolella oleva rako on suurempi ja toisella puolella pienempi. Ennaltaehkäisevä toimenpide on vaihtaa materiaali välittömästi ja säätää muotti uudelleen.
1.9 Työkalun kuluminen:
Toinen yleinen ongelma metallin leimauksessa on työkalujen kuluminen. Ajan myötä leimausprosessissa käytetyt työkalut kuluvat ja menettävät tehokkuuttaan, mikä johtaa leimauksen heikkoon laatuun. Tämä voi johtua useista tekijöistä, kuten virheellisestä huollosta, vääränlaisesta materiaalivalinnasta ja liikakäytöstä.
1.10 Materiaalivalinta:
Myös väärän materiaalin valinta on yleinen ongelma metallin leimauksessa. Jos tietyssä leimaustyössä käytetään vääriä tai heikkolaatuisia materiaaleja, se voi johtaa huonoon leimauslaatuun, työkalujen kulumiseen ja muihin ongelmiin.
