Forts de notre expérience, nous sommes heureux de vous informer des défauts courants des pièces embouties lors du processus de production, d'en analyser les causes et de vous fournir des mesures préventives à titre de référence.
1.1.Bavures : Des bavures peuvent être générées lorsque l'écart de découpe de la matrice est trop grand, trop petit ou irrégulier, que les lames concaves et convexes de la matrice ne sont pas suffisamment affûtées et que l'état de découpe n'est pas bon.
Solution : Vérifiez l'écart et la pièce concernée, puis réparez le défaut en conséquence.
1.2. Déformation irrégulière des pièces :
a. Lors du processus de découpage, les pièces subissent d'importantes forces de traction et de flexion et sont sujettes à la déformation.
La méthode d'amélioration consiste à utiliser le poinçon et la plaque de presse pour exercer une pression ferme lors du découpage et conserver un tranchant net, ce qui permet d'obtenir de bons résultats.
b. Lorsque la forme de la pièce est complexe, la force de cisaillement autour de la pièce est inégale, de sorte qu'une force de la périphérie vers le centre est générée, provoquant la déformation de la pièce.
La solution consiste à augmenter la force de pression.
c. Lorsqu'il y a de l'huile, de l'air, etc. entre la matrice et la pièce, ou entre les pièces, la pièce se déformera, en particulier les matériaux fins et les matériaux mous sont plus susceptibles de se déformer.
Solution : Le phénomène de déformation peut être éliminé en appliquant uniformément de l'huile et en créant des trous d'aération.
1.3. Rides :
a. La profondeur d'emboutissage de la pièce est trop importante, ce qui entraîne un flux de matériau en tôle trop rapide pendant le processus d'alimentation, formant ainsi des plis.
b. L'angle R de la matrice est trop grand lors du processus d'emboutissage de la pièce estampée, ce qui empêche le poinçon de presser le matériau pendant le processus d'emboutissage, ce qui entraîne un flux de matériau en feuille trop rapide et des plis.
c. Les nervures de pressage de la partie estampée sont inadaptées : elles sont trop petites et leur position est incorrecte, ce qui ne permet pas d’empêcher efficacement le matériau en feuille de s’écouler trop rapidement et de former des plis.
d. La conception du positionnement du moule est déraisonnable, ce qui entraîne l'incapacité de presser le matériau pendant le processus d'emboutissage de la pièce estampée ou le bord de pressage est trop petit, ce qui entraîne l'incapacité de presser le matériau pendant le processus d'emboutissage, ce qui entraîne des plis.
La solution pour éviter les plis est d'utiliser une presse adaptée et de faire un usage judicieux des nervures de serrage.
1.4. Erreurs de précision dimensionnelle :
a. La précision dimensionnelle du tranchant lors de la fabrication du moule ne répond pas à la norme, ce qui entraîne une taille excessive de la pièce.
b. Lors de la production par estampage, la pièce rebondit, ce qui fait que la surface de positionnement du processus suivant ne correspond pas parfaitement à la pièce, provoquant une déformation pendant le processus d'estampage et affectant la précision dimensionnelle.
c. La pièce est mal positionnée, sa conception est inadéquate et elle se déplace pendant l'emboutissage. La conception de la pièce présente également des défauts, ce qui entraîne un positionnement imprécis et affecte la précision dimensionnelle.
d. En raison d'un mauvais réglage du processus précédent ou de l'usure du congé, les pièces multiprocessus sont déformées de manière inégale, ce qui entraîne des changements dimensionnels après le poinçonnage.
Solution : Pour les raisons évoquées ci-dessus qui entraînent des problèmes de précision dimensionnelle, nous devons prendre les mesures de contrôle nécessaires, telles que la forme et le degré de tolérance raisonnables des pièces estampées, l'amélioration de la précision de fabrication des moules et la conception de mécanismes de compensation du rebond.
1.5. Lésion de pression :
a. Des débris sont présents à la surface du matériau. Vérifiez la présence de débris à la surface du matériau lors de l'estampage. Si des débris sont présents, nettoyez-les à l'aide d'un pistolet à air comprimé et de chiffons.
b. Des corps étrangers sont présents à la surface du moule. Utilisez des outils pour les éliminer et sélectionnez un écartement inférieur du moule adapté à l'épaisseur de la tôle.
c. Le matériau du moule est magnétique. Modifiez la séquence de traitement et procédez de l'extérieur vers l'intérieur, ligne par ligne, lors du poinçonnage de la pièce. Commencez par découper les bords, puis poinçonnez le treillis. Un emboutissage spécial peut se déformer, probablement en raison d'une pression excessive. Le ressort du moule doit être remplacé.
d. L'huile d'emboutissage ne répond pas aux exigences. Remplacez l'huile d'emboutissage actuelle par une huile d'emboutissage spéciale contenant des additifs extrême pression à base de sulfure.
1.6. Rayures : La principale raison des rayures sur les pièces est une marque vive sur le moule ou de la poussière métallique tombant dans le moule. La mesure préventive consiste à polir les marques sur le moule et à nettoyer la poussière métallique.
1.7. Fissures inférieures : La principale raison des fissures inférieures des pièces est une mauvaise plasticité du matériau ou un pressage trop serré de l'anneau de masquage du moule. La mesure préventive consiste à remplacer le matériau par un matériau présentant une bonne plasticité ou à desserrer le dispositif de bouchage.
1.8. Plissement des parois latérales : Le plissement des parois latérales d’une pièce est principalement dû à une épaisseur de matériau insuffisante (une épaisseur plus faible est tolérée si la pièce est relativement petite) ou à une excentricité lors de l’installation des moules supérieur et inférieur. L’écart entre les deux moules est alors plus important d’un côté que de l’autre. Il convient de remédier à ce problème en remplaçant immédiatement le matériau et en réajustant le moule.
1.9 Usure des outils :
Un autre problème courant du poinçonnage des métaux est l'usure des outils. Avec le temps, ces outils s'usent et perdent en efficacité, ce qui entraîne une qualité de poinçonnage médiocre. Ce phénomène peut être dû à divers facteurs, notamment un entretien inadéquat, un choix de matériau inapproprié et une utilisation excessive.
1.10 Sélection des matériaux :
Le choix inapproprié des matériaux est également un problème courant en emboutissage. L'utilisation de matériaux inadaptés ou de mauvaise qualité peut entraîner une qualité d'emboutissage médiocre, une usure prématurée des outils et d'autres problèmes.
