Neffens ús ûnderfining binne wy bliid om jo de bekende defekten oan stampdielen tidens de produksjeferwurking te litten witte, tegearre mei it analysearjen fan 'e oarsaken en it jaan fan previntyf maatregels as referinsje.
1.1. Bramen: Bramen kinne ûntstean as de gat tusken de matrijs en de stans te grut, te lyts of ûngelyk is, de konkave en konvekse matrijsblêden net skerp genôch binne, en de stanstastân net goed is.
Oplossing: Kontrolearje de gat en it relatearre ûnderdiel en reparearje it defekt neffens.
1.2. Uneven kromming fan ûnderdielen:
a. Tidens it ôfblankingsproses hawwe de ûnderdielen grutte trek- en bûgkrêften en binne se gefoelich foar kromtrekken.
De ferbetteringsmetoade is om de pons en de parseplaat te brûken om strak te drukken tidens it útwurkjen en de skerpe râne te behâlden, wat goede resultaten kin berikke.
b. As de foarm fan it ûnderdiel kompleks is, is de skuorkrêft om it ûnderdiel ûngelikense, sadat in krêft fan 'e periferie nei it sintrum generearre wurdt, wêrtroch't it ûnderdiel kromtrekt.
De oplossing is om de drukkrêft te fergrutsjen.
c. As der oalje, loft, ensfh. tusken de mal en it ûnderdiel, of tusken de ûnderdielen, is, sil it ûnderdiel kromtrekken, foaral tinne materialen en sêfte materialen hawwe in gruttere kâns om te kromtrekken.
Oplossing: It ferfoarmingsferskynsel kin eliminearre wurde troch oalje evenredich oan te bringen en fentilaasjegatten te pleatsen.
1.3. Rimpeljen:
a. De tekendjipte fan it stampdiel is te djip, wat resulteart yn in te rappe stream fan plaatmateriaal tidens it materiaalfiedingsproses, wêrtroch rimpels ûntsteane.
b. De R-hoeke fan 'e matrijs is te grut tidens it tekenproses fan it stampen, wat resulteart yn it ûnfermogen fan 'e pons om it materiaal te drukken tidens it tekenproses, wat resulteart yn in te rappe stream fan it plaatmateriaal en rimpels.
c. De drukken fan 'e stampingdielen binne ûnredelik, de drukken fan 'e ribben binne te lyts en de posysje is ferkeard, wat net effektyf kin foarkomme dat it blêdmateriaal te hurd streamt en rimpels foarmet.
d. It ûntwerp fan 'e malposysje is ûnredelik, wat resulteart yn it ûnfermogen om it materiaal te drukken tidens it tekenproses fan it stampende diel of de drukkende râne is te lyts, wat resulteart yn it ûnfermogen om it materiaal te drukken tidens it tekenproses, wat resulteart yn rimpels.
De oplossing foar kreuken is it brûken fan in ridlik persapparaat en in ridlik gebrûk fan lûkribben.
1.4. Fouten yn dimensjonele krektens:
a. De dimensjonele krektens fan 'e snijrâne yn 'e foarmfabrikaasje foldocht net oan' e standert, wat resulteart yn in te grutte grutte fan it ûnderdiel.
b. By it stampen keatst it ûnderdiel werom, wêrtroch't it posysjonearjende oerflak fan it folgjende proses net folslein oerienkomt mei it ûnderdiel, wat deformaasje feroarsaket tidens it stampproses, wat de dimensjonele krektens beynfloedet.
c. It ûnderdiel is min posysjonearre, it ûntwerp is ûnredelik, en it ûnderdiel beweecht by it stampen. Der binne ek defekten yn it ûntwerp fan it ûnderdiel, wat resulteart yn ûnkrekte posysjonearring, wat ynfloed hat op de dimensjonele krektens.
d. Troch ferkearde oanpassing fan it foarige proses of slijtage fan 'e filet, wurde de ûnderdielen fan meardere prosessen ûngelikense misfoarme, wêrtroch dimensjonele feroarings nei it ponsen ûntsteane.
Oplossing: Om de boppesteande redenen dy't problemen mei dimensjonele krektens feroarsaakje, moatte wy nedige kontrôlemaatregels nimme, lykas ridlike foarm en tolerânsjeklasse fan it stampen fan ûnderdielen, ferbetterjen fan de krektens fan 'e skimmelproduksje, en ûntwerpen fan rebound-kompensaasjemeganismen.
1.5. Drukferwûning:
a. Der binne pún op it oerflak fan it materiaal. Kontrolearje oft der pún op it oerflak fan it materiaal is by it stampen. As der pún is, meitsje it dan skjin mei in luchtpistoal en doeken.
b. Der binne frjemde objekten op it oerflak fan 'e mal. Brûk ark om frjemde objekten op it oerflak fan 'e mal skjin te meitsjen en selektearje in gaadlike legere malspleet neffens de dikte fan 'e plaat.
c. It malmateriaal is magnetysk. Feroarje de ferwurkingsfolchoarder, en ferwurkje fan bûten nei binnen en line foar line by it ponsen fan it wurkstik. Snij earst de rânen (snij de rânen) en pons dan it gaas. Spesjale foarmingsstempels kinne misfoarme wurde, wat kin wêze troch tefolle druk.De fear yn 'e mal moat ferfongen wurde.
d. De stampoalje foldocht net oan de easken. Ferfang de hjoeddeiske stampferwurkingsoalje en kies in spesjale stampoalje mei sulfide-ekstreemdruk-tafoegings.
1.6. Krassen: De wichtichste reden foar krassen op ûnderdielen binne skerpe littekens op 'e mal of metaalstof dat yn 'e mal falt.De previntyf maatregel is om de merken op 'e mal te poetsen en it metaalstof skjin te meitsjen.
1.7. Skuorren yn 'e ûnderkant: De wichtichste reden foar de skuorren yn 'e ûnderkant fan 'e ûnderdielen is minne plastisiteit fan it materiaal of te strak oandrukken fan 'e ôfslutingsring fan 'e mal.De previntyf maatregel is om it materiaal te ferfangen troch materiaal fan goede plastisiteit of it ôfslutingsapparaat los te meitsjen.
1.8. Rimpeljen fan 'e sydwand: De wichtichste reden foar it rimpeljen fan 'e sydwand fan it ûnderdiel is dat de materiaaldikte net genôch is (as it relatyf lyts is, mei de dikte tinner wêze) of eksintrisiteit as de boppeste en ûnderste mallen ynstalleare wurde. De gat oan 'e iene kant is grutter en de gat oan 'e oare kant is lytser. De previntyfmaatregel is om it materiaal fuortendaliks te ferfangen en de mal opnij oan te passen.
1.9 Arkslijtage:
In oar faak foarkommend probleem mei metaalstempeljen is arkfersliten. Mei de tiid fersliten de ark dy't brûkt wurde yn it stempelproses en wurde se minder effektyf, wat resulteart yn stempeljen fan minne kwaliteit. Dit kin te tankjen wêze oan ferskate faktoaren, ynklusyf ferkeard ûnderhâld, ferkearde materiaalseleksje en oermjittich gebrûk.
1.10 Materiaalseleksje:
Ferkearde materiaalseleksje is ek in faak probleem mei metaalstempeljen. As de ferkearde of minne kwaliteit materialen brûkt wurde yn in bepaalde stempeltaak, kin dit liede ta minne stempelkwaliteit, arkfersliten en oare problemen.
