AV 04 Dimensións de precisión Estampación de metal para vehículos automóbiles Superficie brillante de Dr Solenoid

MellorMaterialpara pezas de estampado de automóbiles.

·Aceiro ao carbono ordinario: ten boa plasticidade e soldabilidade, baixo custo e úsase a miúdo para algunhas pezas de estampado de ferraxes de automóbiles que non requiren alta resistencia, como pezas interiores da carrozaría, soportes, etc.

·Aceiro de alta resistencia: alta resistencia e boa tenacidade, pode reducir o peso do coche e mellorar a seguridade e a fiabilidade da carrozaría, amplamente utilizado en cadros, pezas estruturais da carrozaría, etc.

·Aceiro inoxidable: ten boa resistencia á corrosión e á oxidación, úsase a miúdo en sistemas de escape de automóbiles, pezas de motores e algunhas pezas que precisan estar expostas a ambientes agresivos durante moito tempo.

·Aliaxes de aluminio: baixa densidade, alta resistencia, boa condutividade térmica, bo rendemento de procesamento e reciclabilidade, e cada vez se usa máis na fabricación de automóbiles, como paneis de carrozaría, cilindros de motor, rodas, etc.

Como elixir o material das pezas de estampado de automóbiles?

Seleccionar segundo os requisitos de rendemento

·Requisitos de resistencia e rixidez: Para pezas portantes como marcos e vigas, requírense materiais de alta resistencia e alta rixidez, como placas de aceiro de alta resistencia e placas de aceiro de ultra alta resistencia, cun límite elástico de máis de 500 MPa, que poidan soportar grandes cargas3.

·Requisitos de resistencia á corrosión: o sistema de escape, o chasis e outras pezas do coche adoitan estar expostas a medios corrosivos como auga, lama e sal. Débense seleccionar materiais con boa resistencia á corrosión, como aceiro inoxidable, chapas de aceiro galvanizado, etc.

·Requisitos de resistencia á calor: as pezas de estampado arredor do motor, como os bloques de cilindros e os pistóns, teñen temperaturas de ambiente de traballo elevadas e necesitan usar materiais con boa resistencia á calor, como aceiro resistente á calor, aliaxes de alta temperatura, etc., que poidan manter boas propiedades mecánicas a altas temperaturas.

·Requisitos de resistencia á fatiga: as pezas de estampado, como os sistemas de suspensión, deben soportar cargas alternas repetidas e débense seleccionar materiais con boa resistencia á fatiga, como aceiro de alta resistencia con límites de fatiga elevados, aceiro para resortes, etc.

Selección baseada no rendemento do proceso

·Rendemento de estampado: Para pezas de revestimento de carrozarías de automóbiles con formas complexas, como portas e capós, débense seleccionar materiais con bo rendemento de estampado, como chapas de aceiro laminadas en frío con baixo contido de carbono, chapas de aceiro laminadas en frío con baixo contido de carbono, etc., que presenten boa ductilidade e plasticidade3.

·Rendemento de soldadura: Para a estampación de pezas que precisan ser soldadas e ensambladas, o rendemento de soldadura do material é crucial. Por exemplo, para as pezas do compartimento do automóbil adoitan seleccionarse chapas de aceiro de alta resistencia con boa soldabilidade.

· Rendemento de mecanizado: Algunhas pezas de estampado deben mecanizarse despois do estampado. Débense seleccionar materiais con boa maquinabilidade, como o aceiro de corte libre, para facilitar o torneado, o rectificado e outros procesamentos.

Considerar a eficiencia económica

· Custo do material: Baixo a premisa de cumprir co rendemento e o rendemento do proceso, débese dar prioridade aos materiais con custos máis baixos, como o aceiro ao carbono ordinario, o aceiro de baixa aliaxe e alta resistencia, etc., para reducir o custo de fabricación das pezas de automóbiles145.

· Custo de procesamento: Tamén se debe ter en conta a dificultade de procesamento e o custo de procesamento dos materiais. Por exemplo, algúns aceiros de alta resistencia e aceiros de aliaxe teñen custos de materiais elevados pero un bo rendemento de procesamento. O custo de procesamento pódese reducir optimizando a tecnoloxía de procesamento.

· Vida útil e custo de mantemento: A selección de materiais con calidade fiable e unha longa vida útil pode reducir os custos de mantemento e substitución dos automóbiles durante o seu uso. Por exemplo, o uso de materiais con boa resistencia á corrosión pode reducir o mantemento e a substitución causados ​​pola corrosión.

Combinado coa tendencia de desenvolvemento dos automóbiles

·Demanda de lixeireza: Co desenvolvemento do lixeireza dos automóbiles, cada vez se empregan máis aliaxes de aluminio de alta resistencia, aliaxes de magnesio e outros materiais lixeiros nas pezas de estampación de automóbiles, como paneis da carrozaría, bloques de motor, etc., ao tempo que se reduce o peso da carrozaría, se mellora o aforro de combustible e o rendemento de manexo do vehículo3.

·Demanda de vehículos de nova enerxía: os vehículos de nova enerxía teñen requisitos especiais para a compatibilidade electromagnética e a seguridade dos materiais de estampado. Por exemplo, a carcasa da batería debe usar materiais con bo rendemento de blindaxe electromagnética e, ao mesmo tempo, cumprir os requisitos de seguridade como a prevención de incendios e a prevención de explosións.

Os requisitos de calidade superficial das pezas de estampado de automóbiles baséanse principalmente nos seguintes aspectos:·

Os seguintes problemas comúns das estampacións de ferraxes para automóbiles:

Problemas de calidade superficial

· Rebabas: Ao deixar material sobrante de forma incompleta durante o punzonado ou o recorte, xéranse rebabas na parte inferior da sección transversal da placa de aceiro. Cando a altura da rebaba é demasiado alta, o po de ferro danará o molde e producirá convexos e cóncavos.

· Cóncava e convexa: a superficie do material está anormalmente elevada ou cóncava, xeralmente causada por materias estrañas como limaduras de ferro e po mesturadas na liña de desenrolado.

· Rabuñaduras: Hai rabuñaduras afiadas no molde ou cae po metálico no molde, o que provoca rabuñaduras nas pezas.

· Marcas do rolo: As materias estrañas adheridas ao rolo de limpeza ou ao rolo de alimentación deixarán marcas do rolo na folla e, xeralmente, prodúcense a un paso fixo.

· Marcas de deslizamento: Debido ao deslizamento do rodillo, aparecerán marcas de deslizamento na superficie da chapa cando esta pare ou acelere bruscamente.

Problemas de forma e tamaño

· Engurras: Engurras debido á acumulación de materiais, demasiado material entrando na cavidade da matriz; ou engurras debido a unha forza de restrición débil na dirección do grosor do material da lámina, o que leva á inestabilidade da brida de compresión, etc., que adoita ocorrer en procesos como o estirado e o bridado1.

· Rachaduras: Se o material ten unha resistencia á tracción insuficiente, unha deformación insuficiente, rachaduras polo envellecemento e o material se dóbra e logo se dóbra cara atrás despois de ser estirado, a deformación supera o límite do material durante o proceso de estampado, o que resulta en inestabilidade e rachaduras1.

· Retorno elástico: Despois de estampalas as pezas, a forza de conformado descárgase, o que provoca unha deformación parcial ou total do material, o que afecta á precisión dimensional e á precisión da forma das pezas1.

· Desviación dimensional: o posicionador solto fai que o punzón non se poida fixar ou que o molde estea desgastado, o que resulta en dimensións inconsistentes das pezas de estampado metálico.

Problemas relacionados co mofo

· O punzón desgástase demasiado rápido: a fenda do molde é demasiado pequena ou a temperatura do punzón é demasiado alta debido a un tempo de funcionamento demasiado longo durante a produción, o que provocará que o punzón se desgaste demasiado rápido.

· Arrastre de mofo: o desgaste dos bordos pode provocar facilmente o rebote dos residuos, e unha separación irracional tamén pode causar o rebote dos residuos, o que resulta na arrastre de mofo.

Problemas de materiais e procesos

·Defectos do material: As impurezas no material poden causar gretas en raias, xeralmente paralelas á dirección de laminación da chapa1.

·Os parámetros do proceso non se implementan correctamente: por exemplo, no proceso de bridaxe, os técnicos de procesamento non axustaron a presión da máquina a tempo segundo os requisitos do proceso ou non comunicaron a información de estabilidade da presión durante a entrega de quendas, o que resultou nunha calidade da peza inestable.

Diagrama de detalles do produto