हमारे अनुभव के अनुसार, हम आपको उत्पादन प्रसंस्करण के दौरान परिचित मुद्रांकन भाग दोषों को बताने में प्रसन्न हैं, साथ ही कारणों का विश्लेषण करते हैं और संदर्भ के लिए निवारक उपाय प्रदान करते हैं।
1.1.गड़गड़ाहट: जब डाई ब्लैंकिंग गैप बहुत बड़ा, बहुत छोटा या असमान होता है, अवतल और उत्तल डाई ब्लेड पर्याप्त तेज नहीं होते हैं, और ब्लैंकिंग स्थिति अच्छी नहीं होती है, तो गड़गड़ाहट उत्पन्न हो सकती है।
समाधान: अंतराल और संबंधित भाग की जांच करें और तदनुसार दोष की मरम्मत करें।
1.2. भागों का असमान टेढ़ापन:
क. ब्लैंकिंग प्रक्रिया के दौरान, भागों में बड़े तन्यता और झुकाव बल होते हैं और वे मुड़ने के लिए प्रवण होते हैं।
सुधार विधि यह है कि ब्लैंकिंग के दौरान पंच और प्रेस प्लेट का उपयोग कसकर दबाया जाए और तेज धार बनाए रखी जाए, जिससे अच्छे परिणाम प्राप्त हो सकते हैं।
ख. जब भाग का आकार जटिल होता है, तो भाग के चारों ओर कतरनी बल असमान होता है, इसलिए परिधि से केंद्र तक एक बल उत्पन्न होता है, जिससे भाग विकृत हो जाता है।
इसका समाधान दबाव बल को बढ़ाना है।
ग. जब डाई और भाग के बीच या भागों के बीच तेल, हवा आदि होती है, तो भाग विकृत हो जाएगा, विशेष रूप से पतली सामग्री और नरम सामग्री के विकृत होने की संभावना अधिक होती है।
समाधान: समान रूप से तेल लगाने और वेंट छेद सेट करके वॉर्पिंग घटना को समाप्त किया जा सकता है।
1.3. झुर्रियाँ:
a. मुद्रांकन भाग की ड्राइंग गहराई बहुत गहरी है, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री खिलाने की प्रक्रिया के दौरान शीट सामग्री बहुत तेज़ बहती है, जिससे झुर्रियाँ बनती हैं।
ख. मुद्रांकन भाग की ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान डाई का आर कोण बहुत बड़ा होता है, जिसके परिणामस्वरूप ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान पंच सामग्री को दबाने में असमर्थ होता है, जिसके परिणामस्वरूप शीट सामग्री का प्रवाह बहुत तेज हो जाता है और झुर्रियाँ पड़ जाती हैं।
सी. मुद्रांकन भाग की दबाने वाली पसलियाँ अनुचित हैं, दबाने वाली पसलियाँ बहुत छोटी हैं और स्थिति गलत है, जो शीट सामग्री को बहुत तेजी से बहने से प्रभावी रूप से नहीं रोक सकती है, जिससे झुर्रियाँ बनती हैं।
डी. मोल्ड पोजिशनिंग डिज़ाइन अनुचित है, जिसके परिणामस्वरूप स्टैम्पिंग भाग की ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान सामग्री को दबाने में असमर्थता होती है या दबाने वाला किनारा बहुत छोटा होता है, जिसके परिणामस्वरूप ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान सामग्री को दबाने में असमर्थता होती है, जिसके परिणामस्वरूप झुर्रियाँ होती हैं।
झुर्रियों का समाधान एक उचित दबाव उपकरण और ड्रॉ रिब्स का उचित उपयोग करना है।
1.4. आयामी सटीकता में त्रुटियाँ:
क. मोल्ड निर्माण में कटिंग एज की आयामी सटीकता मानक के अनुरूप नहीं होती है, जिसके परिणामस्वरूप भाग का आकार अत्यधिक हो जाता है।
ख. मुद्रांकन उत्पादन में, भाग पलट जाता है, जिससे अगली प्रक्रिया की स्थिति सतह भाग से पूरी तरह मेल नहीं खाती है, जिससे मुद्रांकन प्रक्रिया के दौरान विरूपण होता है, जिससे आयामी सटीकता प्रभावित होती है।
सी. भाग की स्थिति ठीक नहीं है, डिजाइन अनुचित है, और मुद्रांकन के दौरान भाग हिलता है। भाग के डिजाइन में भी दोष हैं, जिसके परिणामस्वरूप गलत स्थिति होती है, जिससे आयामी सटीकता प्रभावित होती है।
d. पिछली प्रक्रिया के अनुचित समायोजन या पट्टिका के पहनने के कारण, बहु-प्रक्रिया भाग असमान रूप से विकृत हो जाते हैं, जिससे छिद्रण के बाद आयामी परिवर्तन होता है।
समाधान: उपरोक्त कारणों से जो आयामी सटीकता की समस्याओं का कारण बनते हैं, हमें आवश्यक नियंत्रण उपाय करने चाहिए, जैसे कि उचित मुद्रांकन भाग आकार और सहिष्णुता ग्रेड, मोल्ड विनिर्माण सटीकता में सुधार, और रिबाउंड मुआवजा तंत्र को डिजाइन करना।
1.5. दबाव से चोट:
a. सामग्री की सतह पर मलबा है। स्टैम्पिंग के दौरान जाँच करें कि सामग्री की सतह पर मलबा है या नहीं। अगर मलबा है, तो उसे एयर गन और कपड़े से साफ करें।
ख. मोल्ड की सतह पर विदेशी वस्तुएँ हैं। मोल्ड की सतह पर विदेशी वस्तुओं को साफ करने के लिए उपकरणों का उपयोग करें और शीट की मोटाई के अनुसार उपयुक्त निचले मोल्ड गैप का चयन करें।
सी. मोल्ड सामग्री चुंबकीय है। प्रसंस्करण अनुक्रम बदलें, और वर्कपीस को छिद्रित करते समय बाहर से अंदर और लाइन से लाइन तक प्रक्रिया करें। पहले किनारों को काटें (किनारों को काटें) और फिर जाल को छिद्रित करें। विशेष फॉर्मिंग स्टैम्पिंग विकृत हो सकती है, जो अत्यधिक दबाव के कारण हो सकती है।साँचे में स्प्रिंग को बदलने की जरूरत है।
डी. मुद्रांकन तेल आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है। वर्तमान मुद्रांकन प्रसंस्करण तेल को बदलें और सल्फाइड चरम दबाव योजक युक्त एक विशेष मुद्रांकन तेल चुनें।
1.6. खरोंच: भाग पर खरोंच का मुख्य कारण मोल्ड पर तीखे निशान या मोल्ड में गिरने वाली धातु की धूल है।निवारक उपाय यह है कि मोल्ड पर लगे निशानों को पॉलिश किया जाए और धातु की धूल को साफ किया जाए।
1.7. नीचे की दरारें: भागों के नीचे की दरारों का मुख्य कारण खराब सामग्री प्लास्टिसिटी या मोल्ड ब्लैंकिंग रिंग का बहुत तंग दबाव है।निवारक उपाय यह है कि अच्छी प्लास्टिसिटी वाली सामग्री को प्रतिस्थापित किया जाए या ब्लैंकिंग डिवाइस को ढीला किया जाए।
1.8. साइड वॉल झुर्रियाँ: भाग की साइड वॉल झुर्रीदार होने का मुख्य कारण यह है कि सामग्री की मोटाई पर्याप्त नहीं है (यदि यह अपेक्षाकृत छोटी है, तो मोटाई को पतला होने दिया जाता है) या ऊपरी और निचले मोल्ड स्थापित होने पर विलक्षणता। एक तरफ का अंतर बड़ा है और दूसरी तरफ का अंतर छोटा है। निवारक उपाय सामग्री को तुरंत बदलना और मोल्ड को फिर से समायोजित करना है।
1.9 उपकरण पहनना:
धातु मुद्रांकन के साथ एक और आम समस्या उपकरण का घिसना है। समय के साथ, मुद्रांकन प्रक्रिया में उपयोग किए जाने वाले उपकरण घिस जाते हैं और कम प्रभावी हो जाते हैं, जिसके परिणामस्वरूप खराब गुणवत्ता वाली मुद्रांकन होती है। यह कई कारकों के कारण हो सकता है, जिसमें अनुचित रखरखाव, गलत सामग्री का चयन और अत्यधिक उपयोग शामिल है।
1.10 सामग्री चयन:
धातु मुद्रांकन के साथ अनुचित सामग्री का चयन भी एक आम समस्या है। यदि किसी विशेष मुद्रांकन कार्य में गलत या खराब गुणवत्ता वाली सामग्री का उपयोग किया जाता है, तो इससे खराब मुद्रांकन गुणवत्ता, उपकरण का घिसाव और अन्य समस्याएं हो सकती हैं।
