Մեր փորձի հիման վրա, մենք ուրախ կլինենք Ձեզ տեղեկացնել արտադրական գործընթացի ընթացքում դրոշմման մասերի ծանոթ թերությունների մասին, վերլուծել պատճառները և տրամադրել կանխարգելիչ միջոցառումներ։
1.1. Ճաքեր. Ճաքեր կարող են առաջանալ, երբ կաղապարի դատարկման ճեղքը չափազանց մեծ է, չափազանց փոքր կամ անհարթ, գոգավոր և ուռուցիկ կաղապարի շեղբերը բավականաչափ սուր չեն, և դատարկման վիճակը լավը չէ:
Լուծում. Ստուգեք ճեղքը և դրան կից մասը և համապատասխանաբար վերանորոգեք թերությունը։
1.2. Մասերի անհավասար ծռում:
ա. Ծալքավորման գործընթացում մասերը մեծ ձգման և ծռման ուժեր են ունում և հակված են ծռվելու:
Բարելավման մեթոդը դակիչի և սեղմիչ թիթեղի օգտագործումն է՝ դատարկման ընթացքում ամուր սեղմելու և սուր եզրը պահպանելու համար, ինչը կարող է լավ արդյունքների հասնել։
բ. Երբ մասի ձևը բարդ է, մասի շուրջը սղման ուժը անհավասար է, ուստի առաջանում է ծայրամասից դեպի կենտրոն ուղղված ուժ, որը հանգեցնում է մասի ծռմանը։
Լուծումը սեղմող ուժը մեծացնելն է։
գ. Երբ մատրիցայի և մասի միջև կամ մասերի միջև կա յուղ, օդ և այլն, մասը կծռվի, հատկապես բարակ և փափուկ նյութերը ավելի հավանական է, որ ծռվեն։
Լուծում. Ծռմռման երևույթը կարելի է վերացնել յուղը հավասարաչափ քսելով և օդափոխման անցքեր տեղադրելով։
1.3. Կնճռոտում:
ա. Դրոշմանշման մասի գծագրման խորությունը չափազանց խորն է, ինչը հանգեցնում է թերթային նյութի չափազանց արագ հոսքի նյութի մատակարարման գործընթացում, առաջացնելով կնճիռներ:
բ. Դրոշմման մասի ձգման գործընթացում դրոշմիչի R անկյունը չափազանց մեծ է, ինչը հանգեցնում է դակիչի անկարողությանը սեղմել նյութը ձգման գործընթացում, ինչը հանգեցնում է թերթային նյութի չափազանց արագ հոսքի և կնճռոտումների:
գ. Դրոշմանշման մասի սեղմող կողիկները անհիմն են, սեղմող կողիկները չափազանց փոքր են, և դիրքը սխալ է, ինչը չի կարող արդյունավետորեն կանխել թերթային նյութի չափազանց արագ հոսելը, առաջացնելով կնճիռներ:
դ. Ձևավորման ձևը անհիմն է, ինչը հանգեցնում է նյութը սեղմելու անհնարինության դրոշմման մասի քաշման գործընթացում, կամ սեղմող եզրը չափազանց փոքր է, ինչը հանգեցնում է նյութը սեղմելու անհնարինության քաշման գործընթացում, ինչը հանգեցնում է կնճիռների առաջացմանը։
Կնճռոտման լուծումը խելամիտ սեղմող սարքի և քաշող կողերի խելամիտ օգտագործումն է։
1.4. Չափերի ճշգրտության սխալներ՝
ա. Ձուլվածքների արտադրության մեջ կտրող եզրի չափերի ճշգրտությունը չի համապատասխանում ստանդարտին, ինչը հանգեցնում է մասի չափազանց մեծ չափերի։
բ. Դրոշմման արտադրության մեջ մասը ետ է թռչում, ինչի հետևանքով հաջորդ գործընթացի դիրքավորման մակերեսը լիովին չի համապատասխանում մասի հետ, ինչը դեֆորմացիա է առաջացնում դրոշմման գործընթացի ընթացքում, ինչը ազդում է չափերի ճշգրտության վրա:
գ. Մասը վատ է տեղադրված, դիզայնը անհիմն է, և մասը շարժվում է դրոշմման ժամանակ: Մասի դիզայնում կան նաև թերություններ, որոնք հանգեցնում են սխալ դիրքավորմանը, ինչը ազդում է չափերի ճշգրտության վրա:
դ. Նախորդ գործընթացի անպատշաճ կարգավորման կամ ֆիլեի մաշվածության պատճառով բազմամշակման մասերը անհավասարաչափ դեֆորմացվում են, ինչը դակիչից հետո առաջացնում է չափերի փոփոխություններ:
Լուծում. Վերոնշյալ պատճառներով, որոնք առաջացնում են չափսերի ճշգրտության խնդիրներ, մենք պետք է ձեռնարկենք անհրաժեշտ վերահսկողության միջոցառումներ, ինչպիսիք են՝ մասի ձևի և հանդուրժողականության աստիճանի ողջամիտ դրոշմումը, կաղապարի արտադրության ճշգրտության բարելավումը և հետադարձ փոխհատուցման մեխանիզմների նախագծումը:
1.5. Ճնշման վնասվածք։
ա. Նյութի մակերեսին կան մնացորդներ: Դրոշմման ընթացքում ստուգեք, թե արդյոք նյութի մակերեսին մնացորդներ կան: Եթե մնացորդներ կան, մաքրեք դրանք օդամղիչ ատրճանակով և շորերով:
բ. Կաղապարի մակերեսին կան օտար մարմիններ: Օգտագործեք գործիքներ կաղապարի մակերեսին գտնվող օտար մարմինները մաքրելու համար և ընտրեք համապատասխան ստորին կաղապարի ճեղք՝ ըստ թերթի հաստության:
գ. Ձուլվածքի նյութը մագնիսական է: Փոխեք մշակման հաջորդականությունը և մշակեք դրսից դեպի ներս և գիծ առ գիծ, երբ դակում եք աշխատանքային մասը: Սկզբում կտրեք եզրերը (կտրեք եզրերը), ապա դակեք ցանցը: Հատուկ ձևավորման դրոշմումը կարող է դեֆորմացվել, ինչը կարող է պայմանավորված լինել չափազանց մեծ ճնշմամբ:Ձուլվածքի մեջ գտնվող զսպանակը պետք է փոխարինվի։
դ. Դրոշմման յուղը չի համապատասխանում պահանջներին: Փոխարինեք գործող դրոշմման մշակման յուղը և ընտրեք հատուկ դրոշմման յուղ, որը պարունակում է սուլֆիդային ծայրահեղ ճնշման հավելումներ:
1.6. Քերծվածքներ. Մասերի քերծվածքների հիմնական պատճառը կաղապարի վրա սուր սպիներն են կամ կաղապարի մեջ ընկնող մետաղական փոշին:Կանխարգելիչ միջոցը կաղապարի վրա հետքերը փայլեցնելն ու մետաղական փոշին մաքրելն է։
1.7. Ստորին ճաքեր. Մասերի ստորին ճաքերի հիմնական պատճառը նյութի վատ պլաստիկությունն է կամ կաղապարի ծածկող օղակի չափազանց ամուր սեղմումը:Կանխարգելիչ միջոցը նյութը լավ պլաստիկությամբ փոխարինելն է կամ փակող սարքը թուլացնելը:
1.8. Կողային պատերի կնճռոտում. Մասի կողային պատերի կնճռոտման հիմնական պատճառն այն է, որ նյութի հաստությունը բավարար չէ (եթե այն համեմատաբար փոքր է, հաստությունը թույլատրվում է ավելի բարակ լինել) կամ էքսցենտրիկությունը, երբ տեղադրվում են վերին և ստորին կաղապարները: Մի կողմի ճեղքն ավելի մեծ է, իսկ մյուս կողմի ճեղքն՝ ավելի փոքր: Կանխարգելիչ միջոցը նյութը անմիջապես փոխարինելն ու կաղապարը վերաձևավորելն է:
1.9 Գործիքի մաշվածություն։
Մետաղական դրոշմման հետ կապված մեկ այլ տարածված խնդիր է գործիքների մաշվածությունը: Ժամանակի ընթացքում դրոշմման գործընթացում օգտագործվող գործիքները մաշվում են և դառնում են պակաս արդյունավետ, ինչը հանգեցնում է ցածրորակ դրոշմման: Սա կարող է պայմանավորված լինել մի շարք գործոններով, այդ թվում՝ անպատշաճ խնամքով, նյութի սխալ ընտրությամբ և չափազանց օգտագործմամբ:
1.10 Նյութի ընտրություն.
Մետաղական դրոշմման հետ կապված տարածված խնդիր է նաև նյութի սխալ ընտրությունը: Եթե որոշակի դրոշմման աշխատանքում օգտագործվում են սխալ կամ անորակ նյութեր, դա կարող է հանգեցնել դրոշմման վատ որակի, գործիքի մաշվածության և այլ խնդիրների:
