AV 04 精密寸法自動車車両金属スタンピング光沢表面 Dr Solenoid

最高材料自動車のプレス部品用。

·普通炭素鋼：塑性、溶接性に優れ、コストが低く、車体内装部品、ブラケットなど、高強度を必要としない一部の自動車ハードウェアプレス部品によく使用されます。

·高強度鋼：強度が高く、靭性に優れているため、車体の安全性と信頼性を向上させながら車両の重量を軽減することができ、フレーム、車体構造部品などに広く使用されています。

·ステンレス鋼：耐腐食性と耐酸化性に優れており、自動車の排気システム、エンジン部品、長期間にわたって過酷な環境にさらされる必要がある部品によく使用されます。

·アルミニウム合金：密度が低く、強度が高く、熱伝導性に優れ、加工性、リサイクル性に優れており、ボディパネル、エンジンシリンダー、ホイールなど自動車製造での使用が増えています。

自動車プレス部品の材質はどのように選ぶのでしょうか？

パフォーマンス要件に応じて選択

・強度・剛性要件：フレームや梁などの荷重支持部には、降伏強度が500MPa以上で大きな荷重に耐えられる高強度・高剛性の材料（高張力鋼板、超高張力鋼板など）が求められます3。

・耐食性要件：排気システム、シャーシ、その他の車両部品は、水、泥、塩分などの腐食性媒体に頻繁にさらされるため、ステンレス鋼、亜鉛メッキ鋼板など、耐食性に優れた材料を選択する必要があります。

·耐熱性要件：シリンダーブロックやピストンなどのエンジン周りのスタンピング部品は、作業環境温度が高く、耐熱鋼、高温合金など、高温でも良好な機械的特性を維持できる耐熱性に優れた材料を使用する必要があります。

·耐疲労性要件：サスペンションシステムなどのスタンピング部品は、繰り返しの交番荷重に耐える必要があり、疲労限界の高い高強度鋼やバネ鋼など、耐疲労性に優れた材料を選択する必要があります。

プロセスパフォーマンスに基づく選択

·スタンピング性能：ドアやボンネットなど複雑な形状の自動車車体被覆部品には、延性、塑性性に優れ、スタンピング性能に優れた低炭素冷間圧延鋼板、極低炭素冷間圧延鋼板などの材料を選択する必要があります3。

・溶接性能：溶接・組立が必要なプレス部品では、材料の溶接性能が非常に重要です。例えば、自動車内装部品には、溶接性に優れた高強度鋼板が選ばれることが多いです3。

・加工性能：一部のプレス部品は、プレス加工後に機械加工が必要です。旋削、研削、その他の加工を容易にするために、快削鋼などの切削性に優れた材料を選択する必要があります。

経済効率を考慮する

・材料コスト：性能と工程の性能を満たすという前提の下で、普通炭素鋼、低合金高強度鋼などのコストの低い材料を優先して、自動車部品の製造コストを削減する必要があります145。

・加工コスト：材料の加工難易度と加工コストも考慮する必要があります。例えば、一部の高強度鋼や合金鋼は材料コストは高いものの、加工性能は良好です。加工技術を最適化することで、加工コストを削減できます。

・耐用年数とメンテナンスコスト：信頼性の高い品質と長寿命の材料を選択することで、自動車の使用中のメンテナンスコストと交換コストを削減できます。例えば、耐食性に優れた材料を使用することで、腐食によるメンテナンスコストと交換コストを削減できます。

自動車の開発動向と合わせて

·軽量化の需要：自動車の軽量化の進展に伴い、車体パネル、エンジンブロックなどの自動車プレス部品には、高強度アルミニウム合金、マグネシウム合金などの軽量材料がますます多く使用され、車体の重量が軽減され、燃費と車両の操縦性能が向上しています3。

·新エネルギー車の需要：新エネルギー車は、プレス材料の電磁両立性と安全性に関して特別な要件を要求しています。例えば、バッテリーパックのシェルには、優れた電磁シールド性能を持つ材料を使用すると同時に、防火・防爆などの安全要件を満たす必要があります。

自動車のプレス部品の表面品質要件は、主に以下の点にあります。·

自動車用ハードウェアのスタンピングにおける一般的な問題は次のとおりです。

表面品質の問題

・バリ：打ち抜き加工やトリミング加工の際に、鋼板断面下部にバリが発生します。バリの高さが高すぎると、鉄粉が金型を損傷し、凹凸が発生します。

· 凹凸: 材料の表面が異常に隆起したり凹んだりしますが、これは通常、巻き出しラインに混入した鉄粉やほこりなどの異物によって発生します。

・傷：金型に鋭い傷があったり、金型内に金属粉が入り込んで部品に傷がついてしまう。

・ローラー跡：クリーニングローラーや給紙ローラーに付着した異物はシートにローラー跡を残し、通常は一定ピッチで発生します。

・摺動痕：ローラーが摺動するため、急停止・急加速時にシート表面に摺動痕が発生します。

形状とサイズの問題

· しわ：材料が堆積したり、金型のキャビティ内に材料が多すぎるために生じるしわ、またはシート材料の厚さ方向の拘束力が弱く、圧縮フランジなどが不安定になるために生じるしわで、絞り加工やフランジ成形などの工程でよく発生します1。

· 割れ: 材料の引張強度が不十分、変形が不十分、経年劣化による割れ、材料を曲げてから伸ばした後に曲げ戻すなどの加工をすると、プレス加工時にひずみが材料の限界を超え、不安定になり、割れが発生します1。

· スプリングバック: 部品を打ち抜いた後、成形力が解放され、材料が部分的または全体的に変形し、部品の寸法精度と形状精度に影響を及ぼします1。

・寸法偏差：ポジショナーが緩んでいるとパンチを固定できなくなったり、金型が磨耗したりして、金属プレス部品の寸法が一定でなくなります。

カビ関連の問題

· パンチの摩耗が早すぎる: 金型の隙間が小さすぎるか、生産中の操作時間が長すぎるためにパンチの温度が高くなりすぎると、パンチの摩耗が早まります。

· 金型のキャリーオーバー: エッジの鈍化により廃棄物の跳ね返りが発生しやすくなり、また、不適切なクリアランスによっても廃棄物の跳ね返りが発生し、金型のキャリーオーバーが発生します。

材料とプロセスの問題

·材料欠陥: 材料内の不純物により、通常、シートの圧延方向と平行な縞状の亀裂が発生する場合があります1。

·プロセスパラメータが適切に実装されていない: たとえば、フランジ加工工程では、加工技術者が工程要件に応じて機械圧力を適時に調整しなかったり、シフト引き継ぎ時に圧力安定性情報を伝達しなかったりして、部品の品質が不安定になります。

製品詳細図