Біздің тәжірибемізге сәйкес, біз сізге өндірістік өңдеу кезінде таныс штамптау бөліктерінің ақаулары туралы хабарлауға қуаныштымыз, сонымен қатар себептерін талдап, анықтама үшін алдын алу шараларын ұсынады.
1.1.Қыртқылар: саңылаулардың саңылаулары тым үлкен, тым кішкентай немесе біркелкі емес, ойыс және дөңес қалып қалақтары жеткілікті өткір емес және саңылау күйі жақсы болмаған кезде пайда болуы мүмкін.
Шешім: Саңылауды және тиісті бөлікті тексеріп, ақауды тиісінше жөндеңіз.
1.2. Бөлшектердің біркелкі емес бұралуы:
а. Кептіру процесінде бөлшектер үлкен созу және иілу күштеріне ие және майысқан.
Жақсарту әдісі жақсы нәтижелерге қол жеткізуге болатын саңылау кезінде тығыз басу және өткір жиекті сақтау үшін штамп пен пресс тақтасын пайдалану болып табылады.
б. Бөлшектің пішіні күрделі болғанда, тетіктің айналасындағы ығысу күші біркелкі емес, сондықтан шеткі жағынан орталыққа қарай күш пайда болады, бұл бөліктің майысуын тудырады.
Шешім - басу күшін арттыру.
в. Қалып пен бөліктің арасында немесе бөлшектердің арасында май, ауа және т.б. болған кезде деталь майысады, әсіресе жұқа материалдар мен жұмсақ материалдардың майысу ықтималдығы жоғары.
Шешім: Майдың біркелкі жағылуы және желдеткіш саңылауларды орнату арқылы майысу құбылысын жоюға болады.
1.3. Әжім:
а. Штамптау бөлігінің сызу тереңдігі тым терең, нәтижесінде материалды беру процесі кезінде парақ материалы тым жылдам ағып, әжімдер пайда болады.
б. Штамптау бөлігінің сызу процесі кезінде штамптың R бұрышы тым үлкен, нәтижесінде сызу процесі кезінде штамп материалды басуға қабілетсіз болады, нәтижесінде парақ материалының тым жылдам ағуы және әжімдер пайда болады.
в. Штамптау бөлігінің сығымдау жиектері негізсіз, престеу жиектері тым кішкентай және орны дұрыс емес, бұл парақ материалының тым жылдам ағып кетуіне, әжімдердің пайда болуына тиімді кедергі жасай алмайды.
d. Қалыпты орналастыру конструкциясы негізсіз, нәтижесінде штамптау бөлігінің сызу процесінде материалды басу мүмкін емес немесе престеу жиегі тым кішкентай, нәтижесінде сызу процесінде материалды басу мүмкін болмайды, нәтижесінде әжімдер пайда болады.
Мыжданудың шешімі - ақылға қонымды престеу құрылғысын және тарту қабырғаларын орынды пайдалану.
1.4. Өлшемдік дәлдіктегі қателер:
а. Қалып өндірісінде кесу жиегінің өлшемдік дәлдігі стандартқа сәйкес келмейді, бұл бөліктің шамадан тыс өлшеміне әкеледі.
б. Штамптау өндірісінде бөлшек қайта оралып, келесі процестің орналасу беті бөлікке толық сәйкес келмейді, штамптау процесінде деформация тудырады, өлшем дәлдігіне әсер етеді.
в. Бөлшек нашар орналастырылған, дизайн негізсіз, штамптау кезінде бөлік қозғалады. Сондай-ақ бөлік дизайнында ақаулар бар, нәтижесінде дұрыс емес орналасу өлшемдік дәлдікке әсер етеді.
d. Алдыңғы процесті дұрыс реттемеу немесе филенің тозуы салдарынан көп технологиялық бөлшектер біркелкі емес деформацияланып, тесуден кейін өлшемдік өзгерістерді тудырады.
Шешім: Өлшемдік дәлдік мәселелерін тудыратын жоғарыда аталған себептерге байланысты біз қажетті бақылау шараларын қабылдауымыз керек, мысалы, негізді штамптау бөлігінің пішіні мен төзімділік дәрежесі, қалыптарды дайындау дәлдігін жақсарту және кері қайтару өтемақы механизмдерін жобалау.
1.5. Қысым жарақаты:
а. Материалдың бетінде қоқыс бар. Штамптау кезінде материалдың бетінде қоқыс бар-жоғын тексеріңіз. Егер қоқыс болса, оны пневматикалық пистолетпен және шүберекпен тазалаңыз.
б. Зеңнің бетінде бөгде заттар бар. Қалыптың бетіндегі бөгде заттарды тазалау үшін құралдарды пайдаланыңыз және парақтың қалыңдығына сәйкес қолайлы төменгі қалып аралығын таңдаңыз.
в. Қалып материалы магнитті. Өңдеу ретін өзгертіңіз және дайындаманы тескенде сыртынан ішке қарай және сызық бойынша өңдеңіз. Алдымен шеттерін кесіңіз (шеттерін кесіңіз), содан кейін торды тесіңіз. Арнайы қалыптау штамптауы деформациялануы мүмкін, бұл шамадан тыс қысымға байланысты болуы мүмкін.Қалыптағы серіппені ауыстыру қажет.
d. Штамптау майы талапқа сай емес. Ағымдағы штамптау өңдеу майын ауыстырыңыз және құрамында сульфидті экстремалды қысым қоспалары бар арнайы штамптау майын таңдаңыз.
1.6. Сызаттар: Бөлшектердің сызаттарының негізгі себебі - қалыптағы өткір тыртықтар немесе қалыпқа түсетін металл шаңы.Алдын алу шарасы қалыптағы іздерді жылтырату және металл шаңын тазалау болып табылады.
1.7. Төменгі жарықтар: Бөлшектердің төменгі сызаттарының негізгі себебі материалдың нашар пластикасы немесе пішінді тазарту сақинасының тым қатты басылуы болып табылады.Алдын алу шарасы материалды жақсы пластикалықпен ауыстыру немесе дайындайтын құрылғыны босату болып табылады.
1.8. Бүйір қабырғасының мыжылуы: Бөлшектің бүйір қабырғасының мыжылуының негізгі себебі - жоғарғы және төменгі қалыптарды орнату кезінде материалдың қалыңдығы жеткіліксіз (егер ол салыстырмалы түрде аз болса, қалыңдығын жұқа етуге рұқсат етіледі) немесе эксцентристік. Бір жағындағы саңылау үлкенірек, ал екінші жағындағы саңылау азырақ. Алдын алу шарасы материалды дереу ауыстыру және қалыпты қайта реттеу болып табылады.
1.9 Құралдың тозуы:
Металды штамптаудың тағы бір кең тараған мәселесі - құралдың тозуы. Уақыт өте келе штамптау процесінде қолданылатын құралдар тозып, тиімділігі төмендейді, нәтижесінде штамптау сапасы нашар болады. Бұл әртүрлі факторларға, соның ішінде дұрыс күтім жасамауға, материалды дұрыс таңдамауға және шамадан тыс пайдалануға байланысты болуы мүмкін.
1.10 Материалды таңдау:
Материалды дұрыс таңдамау да металды штамптау кезінде жиі кездесетін мәселе болып табылады. Белгілі бір штамптау жұмысында қате немесе сапасыз материалдар пайдаланылса, бұл штамптау сапасының нашарлауына, құралдың тозуына және басқа мәселелерге әкелуі мүмкін.
