ಸಾಮಾನ್ಯ ಮೆಟಲ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗ ಗುಣಮಟ್ಟದ ದೋಷಗಳು ಮತ್ತು ಪರಿಹಾರಗಳು: ಸಮಗ್ರ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ

ಪ್ರಸ್ತುತ ಲೋಹದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯು ಚೀನಾ ಮತ್ತು ವಿದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪರ್ಧಾತ್ಮಕವಾಗಿದೆ. ಗ್ರಾಹಕರು ಸಂಬಂಧಿತ ಲೋಹದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿದಾಗ, ಅವರು ಸಮಂಜಸವಾದ ಬೆಲೆಗೆ ಸೀಮಿತವಾಗಿರದೆ, ಸಂಬಂಧಿತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಮನ ನೀಡುತ್ತಾರೆ. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಸಂಬಂಧಿತ ಸಾಧನ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ನೋಟವನ್ನು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದಲ್ಲದೆ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ವಿರೋಧಿ ತುಕ್ಕು ಮತ್ತು ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ನೆಟಲ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ವಿವಿಧ ಗುಣಮಟ್ಟದ ದೋಷಗಳು ಸಂಭವಿಸುವುದು ಅನಿವಾರ್ಯ. 2007 ರಿಂದ ವೃತ್ತಿಪರ ಲೋಹದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ತಯಾರಕರಾಗಿ, ನಾವು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳು, ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಪರಿಹಾರಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಕೆಳಗೆ ವಿವರವಾಗಿ ವಿವರಿಸಲು ಬಯಸುತ್ತೇವೆ.

ಭಾಗ 1: ಸಾಮಾನ್ಯ ಲೋಹದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಗುಣಮಟ್ಟದ ದೋಷ ಮತ್ತು ಕಾರಣಗಳು

೧.೧ ಆಯಾಮ ಮತ್ತು ಸಹಿಷ್ಣುತೆ

ಲೋಹದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗದ ಆಯಾಮವು ರಂಧ್ರದ ಆಯಾಮ ಮತ್ತು ಸ್ಥಾನ ಮತ್ತು ಆಕಾರ ವಿಚಲನ, ಅಸಮ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದಿಲ್ಲ.

ಕಾರಣ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ: ಸ್ಟ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿದ ಭಾಗದ ನಿಜವಾದ ಗಾತ್ರವು ವಿನ್ಯಾಸ ರೇಖಾಚಿತ್ರದಿಂದ ವಿಚಲನಗೊಂಡು, ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಮೀರುತ್ತದೆ. ಅತಿಯಾದ ಅಚ್ಚು ಉತ್ಪಾದನೆ, ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಡೈ ಉಡುಗೆ ಅಥವಾ ತಪ್ಪಾದ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ, ವಸ್ತು ಮರುಕಳಿಸುವಿಕೆ (ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಉಕ್ಕು, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ); ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಸಾಕಷ್ಟು ಬಿಗಿತ ಅಥವಾ ಸ್ಲೈಡ್‌ನ ಕಳಪೆ ಸಮಾನಾಂತರತೆ. ಇದು ಸಾಕಷ್ಟು ಅಚ್ಚು ಉತ್ಪಾದನಾ ನಿಖರತೆ, ಅಚ್ಚು ಉಡುಗೆ, ವಸ್ತು ದಪ್ಪ ವಿಚಲನ, ಅನುಚಿತ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಅಚ್ಚಿನ ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಬಳಕೆಯ ನಂತರ, ಸವೆತದಿಂದಾಗಿ ಕುಹರದ ಗಾತ್ರವು ದೊಡ್ಡದಾಗಬಹುದು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿದ ಭಾಗದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಕೊರತೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.

೧.೨: ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳು

ಕೆಲವು ಪ್ರಮುಖ ದೋಷಗಳು ಗೀರುಗಳು, ಮೂಗೇಟುಗಳು, ಬರ್ರ್ಸ್ ಮತ್ತು ಕಿತ್ತಳೆ ಸಿಪ್ಪೆಯ ಮಾದರಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ.

ಕಾರಣಗಳು:ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಡೈ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟಾಗಿರುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚು ಮೊಂಡಾಗಿರುತ್ತದೆ; ಸಾಕಷ್ಟು ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ಬೆರೆಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ; ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಲೇಪನವು ಉದುರಿಹೋಗುತ್ತದೆ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಸತು ಪದರ).

ಗೀರುಗಳು:ಸ್ಟ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿದ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಗೀರುಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಇದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದಿಲ್ಲ, ಅಥವಾ ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ನಡುವಿನ ಸಾಪೇಕ್ಷ ಜಾರುವಿಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಘರ್ಷಣೆ.

ಬಿರುಕುಗಳು:ಸ್ಟ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿದ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಅಥವಾ ಒಳಗೆ ಬಿರುಕುಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಇದು ವಸ್ತುವಿನ ಸಾಕಷ್ಟು ಗಡಸುತನ, ಅನುಚಿತ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ತುಂಬಾ ವೇಗದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ವೇಗ, ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಸಮಯಗಳು), ಅಚ್ಚು ಮೂಲೆಯ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ತ್ರಿಜ್ಯ ಇತ್ಯಾದಿಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗಬಹುದು. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಸ್ತುವು ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಒಳಗಾದಾಗ, ಅದರ ಬಲದ ಮಿತಿಯನ್ನು ಮೀರಿದಾಗ, ಬಿರುಕುಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ.

ಬರ್ರ್ಸ್: ಸ್ಟ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿದ ಭಾಗಗಳ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿ ಬರ್ರ್ಸ್ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಡೈನ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚಿನ ಸವೆತ, ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾದ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚಿನ ಅಂತರದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚು ಧರಿಸಿದಾಗ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚು ಇನ್ನು ಮುಂದೆ ತೀಕ್ಷ್ಣವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬರ್ರ್ಸ್ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ; ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚಿನ ಅಂತರವು ಸೂಕ್ತವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ವಸ್ತುವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮುರಿಯುವುದಿಲ್ಲ, ಹೀಗಾಗಿ ಬರ್ರ್ಸ್ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

೧.೩. ಮೇಲ್ಮೈ ವಿರೂಪ (ವಾರ್ಪಿಂಗ್, ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆ)

ಕೆಲವು ಚಪ್ಪಟೆತನ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ, ಅಲೆಅಲೆಯಾದ ಅಂಚುಗಳು, ವಿರೂಪಗೊಂಡ ಮೂಲೆಗಳು ಇವೆ. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿದ ಭಾಗಗಳ ಆಕಾರವು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿದ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ವಿರೂಪಗಳು, ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆ ಇವೆ. ಕಾರಣಗಳಲ್ಲಿ ಅವಿವೇಕದ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ, ಅಸಮ ವಸ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ಅನುಚಿತ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಮತ್ತು ಅನುಚಿತ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಅನುಕ್ರಮ ಸೇರಿವೆ. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಸ್ತುವು ಅಸಮಾನ ಬಲಕ್ಕೆ ಒಳಪಟ್ಟರೆ, ಅದು ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವಿರೂಪವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ.

ಕಾರಣಗಳು:ವಸ್ತುವಿನಲ್ಲಿ ಅಸಮಾನ ಒತ್ತಡ ಬಿಡುಗಡೆ; ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಬಲದ ಅಸಮಂಜಸ ವಿತರಣೆ, ಇತ್ಯಾದಿ; ಅನುಚಿತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಸಂಗ್ರಹವಾದ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

1.4. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿದ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಬಿರುಕು ಮತ್ತು ಸುಕ್ಕುಗಟ್ಟುವಿಕೆ

ಚಿತ್ರಿಸಿದ ಭಾಗಗಳ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ಬಿರುಕುಗಳು ಮತ್ತು ಫ್ಲೇಂಜ್ ಅಂಚುಗಳಲ್ಲಿ ಸುಕ್ಕುಗಳಿವೆ. ಸಂಬಂಧಿತ ಕಾರಣಗಳು: ಸಾಕಷ್ಟು ಉದ್ದವಾಗದಿರುವುದು ಅಥವಾ ವಸ್ತುವಿನ ಕಳಪೆ ದ್ರವತೆ; ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಅನುಪಾತ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ 2.5 ಆಳ/ವ್ಯಾಸದ ಅನುಪಾತ); ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾದ ಖಾಲಿ ಹೋಲ್ಡರ್ ಬಲ (ಸುಕ್ಕುಗಟ್ಟುವಿಕೆ) ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ (ಬಿರುಕು ಹಾಕುವಿಕೆ). ಸ್ಟ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿದ ಭಾಗಗಳ ಆಕಾರವು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿದ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆ, ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವಿರೂಪ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಕಾರಣಗಳಲ್ಲಿ ಅವಿವೇಕದ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ, ಅಸಮ ವಸ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ಅನುಚಿತ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಮತ್ತು ಅನುಚಿತ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಅನುಕ್ರಮ ಸೇರಿವೆ.

ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ವಸ್ತುವು ಅಸಮಾನ ಬಲಕ್ಕೆ ಒಳಗಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುವುದು ಸುಲಭ.

೧.೫. ಬರ್ರ್ಸ್

ಪಂಚಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್‌ನ ಬರ್ ಎತ್ತರವು ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ಮೀರಿದೆ (＞0.1ಮಿಮೀ). ಕಾರಣಗಳು: ಪಂಚ್ ಮತ್ತು ಡೈ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ (ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ);

ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚು ಸವೆದುಹೋಗಿದೆ ಅಥವಾ ಚಿಪ್ ಆಗಿದೆ. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿದ ಭಾಗದ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿ ಬರ್ರ್ಸ್ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಡೈನ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚಿನ ಸವೆತ, ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾದ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚಿನ ಅಂತರದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.

ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚು ಧರಿಸಿದ ನಂತರ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚು ಇನ್ನು ಮುಂದೆ ತೀಕ್ಷ್ಣವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬರ್ರ್ಸ್ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ; ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚಿನ ಅಂತರವು ಸೂಕ್ತವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ವಸ್ತುವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮುರಿಯುವುದಿಲ್ಲ, ಹೀಗಾಗಿ ಬರ್ರ್ಸ್ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

1.6. ಅಸಮ ದಪ್ಪ :

ಎಳೆಯಲಾದ ಭಾಗದ ಪಕ್ಕದ ಗೋಡೆ ಅಥವಾ ಮೂಲೆಯ ದಪ್ಪ ಅಥವಾ ತೆಳುವಾಗುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮಾಣವು 30% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಇದು ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸುವುದರಿಂದ (ಅಚ್ಚು ತ್ರಿಜ್ಯವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ) ಮತ್ತು ಕಳಪೆ ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯು ಅತಿಯಾದ ಘರ್ಷಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

1.7 ವಸ್ತು ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ನಿರ್ದಿಷ್ಟತೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು

ಗಡಸುತನವು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದಿಲ್ಲ: ಸ್ಟ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಲಾದ ಭಾಗಗಳ ಗಡಸುತನವು ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಮೀರುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ವಸ್ತುವಿನ ಗಡಸುತನವು ಅನರ್ಹವಾಗಿರಬಹುದು ಅಥವಾ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕೆಲಸದ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ವಿದ್ಯಮಾನವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸದಿರಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಕೋಲ್ಡ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪದಿಂದಾಗಿ ವಸ್ತುವು ಕೆಲಸದ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವಿಕೆಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ. ಕೆಲಸದ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವಿಕೆಯ ಮಟ್ಟವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಸ್ಟ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಲಾದ ಭಾಗಗಳ ಗಡಸುತನ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಠಿಣತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ◦ ಸಾಕಷ್ಟು ವಸ್ತು ಗಡಸುತನ: ಸ್ಟ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಲಾದ ಭಾಗಗಳು ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸುಲಭವಾಗಿ ಮುರಿತಕ್ಕೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತವೆ. ವಸ್ತುವು ಸಾಕಷ್ಟು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಲ್ಲದ ಕಾರಣ ಅಥವಾ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ವಸ್ತುವಿನ ಗಡಸುತನ ಕಡಿಮೆಯಾಗಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಅತಿಯಾದ ಕೋಲ್ಡ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ವಸ್ತುವಿನ ಸ್ಫಟಿಕ ರಚನೆಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಕಠಿಣತೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

1.8: ಆಂತರಿಕ ಡಯಾ/ಮೌಲ್ಡ್ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು

ಆಂತರಿಕ ರಚನಾತ್ಮಕ ದೋಷಗಳು: ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳ ಒಳಗೆ ರಂಧ್ರಗಳು, ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು, ಬೇರ್ಪಡುವಿಕೆ ಇತ್ಯಾದಿ ರಚನಾತ್ಮಕ ದೋಷಗಳು ಇರಬಹುದು, ಇದು ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಸ್ತು ಕರಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸರಂಧ್ರತೆ ಮತ್ತು ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ಘನೀಕರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ವಸ್ತುವಿನ ಅಸಮ ಸಂಯೋಜನೆಯಿಂದ ಬೇರ್ಪಡುವಿಕೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ◦ ಉಳಿಕೆ ಒತ್ತಡ: ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ವಸ್ತುವಿನ ಒಳಗೆ ಉಳಿಕೆ ಒತ್ತಡವು ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಉಳಿಕೆ ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ನಂತರದ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಅಥವಾ ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ವಿರೂಪ, ಬಿರುಕುಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಉಳಿಕೆ ಒತ್ತಡದೊಂದಿಗೆ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಾಗ, ಉಳಿಕೆ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅತಿಕ್ರಮಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು.

ಭಾಗ 2: ಕಾಮೆಂಟ್ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಪರಿಹಾರಗಳು:

2.1. ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು

ಅಚ್ಚಿಗೆ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಪೋಸ್ಟ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ನಿಖರವಾದ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ಪಿನ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಿ;

ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್‌ಬ್ಯಾಕ್ ಪರಿಹಾರ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಬಳಸಿ (ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಅನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಲು CAE ಸಿಮ್ಯುಲೇಶನ್)

ಪಂಚ್ ಪ್ರೆಸ್‌ನ ಸಮಾನಾಂತರತೆ ಮತ್ತು ಟನ್ ಅನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.

ಪ್ರಕರಣಗಳ ಅಧ್ಯಯನ: ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಬ್ರಾಕೆಟ್‌ನ ರಂಧ್ರದ ಸ್ಥಾನವು ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಆಗಿದೆ → ಬದಲಿಗೆ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಅಚ್ಚನ್ನು ಬಳಸಿ, ಮತ್ತು ಸೇವಾ ಜೀವನವು 5 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.

2.2 ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳು •

ಅಚ್ಚನ್ನು Ra0.2μm ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಪಾಲಿಶ್ ಮಾಡಿ, ಕ್ರೋಮ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅಥವಾ TD ಚಿಕಿತ್ಸೆ;

ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಎಣ್ಣೆಯನ್ನು ಬಳಸಿ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಎಸ್ಟರ್ ಎಣ್ಣೆ);

ವಸ್ತುವನ್ನು ಮೊದಲೇ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ (ಡಿಗ್ರೀಸ್, ಧೂಳು ತೆಗೆಯುವಿಕೆ).

ಪ್ರಕರಣ ಅಧ್ಯಯನ: ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಭಾಗಗಳು ಗೀಚಲ್ಪಟ್ಟಿವೆ → ಬದಲಿಗೆ ನೈಲಾನ್ ವಸ್ತುವಿನ ಒತ್ತಡದ ತಟ್ಟೆಯನ್ನು ಬಳಸಿ.

೨.೩ : ಆಕಾರ ವಿರೂಪ

ಆಕಾರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸೇರಿಸಿ (ಬಲವಾದ ಒತ್ತಡ 0.05~0.1mm);

ಮಲ್ಟಿ-ಪಾಯಿಂಟ್ ಬ್ಲಾಂಕ್ ಹೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಫೋರ್ಸ್ ಕಂಟ್ರೋಲ್ ಬಳಸಿ (ಸರ್ವೋ ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಪ್ಯಾಡ್ ನಂತಹ);

ವಿನ್ಯಾಸದ ದಿಕ್ಕನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ (ವಸ್ತು ಉರುಳುವ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಸಿ).

ಪ್ರಕರಣ ಅಧ್ಯಯನ: ಹಾಳೆ ಲೋಹದ ಬಾಗುವಿಕೆ → ಅಚ್ಚಿಗೆ ಋಣಾತ್ಮಕ ಕೋನ ಪೂರ್ವ-ಬಾಗುವ ರಚನೆಯನ್ನು ಸೇರಿಸಿ.

೨.೪. ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದು ಮತ್ತು ಸುಕ್ಕುಗಟ್ಟುವುದು

ರೇಖಾಚಿತ್ರದ ಹಂತ-ಹಂತವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ (ಉದಾ. 60% ಆರಂಭಿಕ ಚಿತ್ರ, ದ್ವಿತೀಯ ಆಕಾರ);

ಡೈನ ತ್ರಿಜ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ (R≥4t, t ಎಂಬುದು ವಸ್ತುವಿನ ದಪ್ಪ);

ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಉಕ್ಕಿಗೆ ಹಾಟ್ ಫಾರ್ಮಿಂಗ್ (200~400℃) ಬಳಸಿ.

ಪ್ರಕರಣ ಅಧ್ಯಯನ: ಆಳವಾದ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು → ಮಧ್ಯಂತರ ಅನೆಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸೇರಿಸಿ.

2.5. ಬರ್ ನಿಯಂತ್ರಣ

ವಸ್ತುವಿನ ದಪ್ಪದ 8%~12% ರಷ್ಟು ಅಂತರವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ (ಸಣ್ಣ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಸೌಮ್ಯ ಉಕ್ಕಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ);

ಡೈ ಅನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪುಡಿಮಾಡಿ (ಪ್ರತಿ 50,000 ಪಂಚಿಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ);

ಫೈನ್ ಬ್ಲಾಂಕಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಬಳಸಿ (ವಿ-ಆಕಾರದ ಖಾಲಿ ಹೋಲ್ಡರ್ + ಆಂಟಿ-ಥ್ರಸ್ಟ್ ಫೋರ್ಸ್).

ಕೇಸ್: ತಾಮ್ರದ ಟರ್ಮಿನಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಬರ್ → ಬದಲಿಗೆ ಶೂನ್ಯ-ಅಂತರ ಬ್ಲಾಂಕಿಂಗ್ ಬಳಸಿ.

೨.೬. ಭಾಗ ತೆಳುವಾಗುವುದು

ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ರಿಬ್‌ಗಳ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವನ್ನು ಸಮತೋಲನಗೊಳಿಸಿ;

ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್ (ಗ್ರಾಫೈಟ್ ಪೇಸ್ಟ್ ನಂತಹ) ಅನ್ನು ಸ್ಥಳೀಯವಾಗಿ ಸಿಂಪಡಿಸಿ;

ಉತ್ತಮ ಡಕ್ಟಿಲಿಟಿ ಇರುವ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ SPCC→SPCE).

2.7 ವಸ್ತು ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು:

ಸಂಬಂಧಿತ ವಸ್ತುಗಳ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಿ, ವಿಭಿನ್ನ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ, ತದನಂತರ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಕಂಡುಕೊಳ್ಳಿ.

2.8 : ಆಂತರಿಕ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು: ಸಂಬಂಧಿತ ಅಚ್ಚುಗಳ ವಿಶೇಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.

ಭಾಗ 3: ದೋಷ ತಡೆಗಟ್ಟುವಿಕೆ

3.1.ವಿನ್ಯಾಸ ಹಂತ: ವಸ್ತು ಹರಿವು, ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್‌ಬ್ಯಾಕ್ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ಅನುಕರಿಸಲು CAE ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ (ಆಟೋಫಾರ್ಮ್‌ನಂತಹ) ಬಳಸಿ. ಚೂಪಾದ ಮೂಲೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ (R ಕೋನವು ವಸ್ತುವಿನ ದಪ್ಪಕ್ಕಿಂತ 3 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚಿರಬೇಕು ಎಂದು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ).

3.2. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣ:ಖಾಲಿ ಹೋಲ್ಡರ್ ಬಲ ಮತ್ತು ವೇಗದಂತಹ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಲು ಪ್ರಮಾಣಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನ (SOP) ಅನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿ. ◦ ಮೊದಲ ತುಣುಕು ಪೂರ್ಣ-ಗಾತ್ರದ ತಪಾಸಣೆ (ಡಿಜಿಟಲ್ ಮಾದರಿಗಳನ್ನು ಹೋಲಿಸಲು 3D ಸ್ಕ್ಯಾನರ್ ಬಳಸಿ).

3.3 ಅಚ್ಚು ನಿರ್ವಹಣೆ:ಅಚ್ಚಿನ ಜೀವಿತಾವಧಿಯ ದಾಖಲೆಯನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ ಮತ್ತು ಧರಿಸಿರುವ ಭಾಗಗಳನ್ನು (ಪಂಚ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಗೈಡ್ ಸ್ಲೀವ್‌ಗಳಂತಹವು) ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸಿ. ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಲೇಪನ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಬಳಸಿ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ TiAlN ಲೇಪನ).

3.4. ವಸ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆ:ಒಳಬರುವ ವಸ್ತುಗಳ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ (ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆ, ದಪ್ಪ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ ± 0.02 ಮಿಮೀ). ◦ ಮಿಶ್ರಣವಾಗುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ವಿಭಿನ್ನ ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿ ಸಂಗ್ರಹಿಸಿ.

ಭಾಗ 4: ವಿಶಿಷ್ಟ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ತ್ವರಿತ ದೋಷನಿವಾರಣೆ ಕೋಷ್ಟಕ

ದೋಷ	ತುರ್ತು ಕ್ರಮಗಳು	ಪರಿಹಾರ
ರಂಧ್ರಗಳ ಆಫ್‌ಸೆಟ್, ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ಪಿನ್ ಉಡುಗೆ, ಫೀಡಿಂಗ್ ನಿಖರತೆ	ಪಿನ್ ಬದಲಾಯಿಸಿ	ಕೇವಲ ಆಹಾರ ನೀಡುವ ಹಂತ
ಅಂಚುಗಳ ಮೇಲೆ ಉಜ್ಜುವಿಕೆ, ಕೊಳಕು ಅಥವಾ ಧರಿಸುವಿಕೆ	ತಾತ್ಕಾಲಿಕ ಅಂತರ ಕಡಿತ	ಉಪಕರಣ ಅಥವಾ ಡೈ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಹೊಳಪು ಅಥವಾ ಮಾರ್ಪಾಡು
ಪಕ್ಕದ ಭಾಗ ಬಿರುಕು ಬಿಟ್ಟಿದೆ	ತ್ರಿಜ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಮತ್ತು ಗ್ರೀಸ್ ಹಚ್ಚಿ.	ಡೈ ತ್ರಿಜ್ಯ ಮತ್ತು ಲೂಬ್ರಿಕೇಶನ್ ಸಾಕಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.
ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯಿಂದ ಚಪ್ಪಟೆತನ ಖಾಲಿ ಹಿಡುವಳಿ ಬಲ ಸಮವಸ್ತ್ರಇದು	ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಎತ್ತರವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ	ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಬ್ಯಾಲೆನ್ಸ್ ಆಕಾರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸೇರಿಸಿ
ವಸ್ತು ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು	ವಿವರಣೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಹೊಸದನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ.	ಹೊಸ ಮೆಟೀರಿಯಲ್ ಅನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ವೇಗಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ಮಾಡಿ.

ಭಾಗ 5: ತೀರ್ಮಾನ

ಲೋಹದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗಗಳು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತು ದೋಷಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸಿದಾಗ, ನಾವು ಮೊದಲು ಸಮಸ್ಯೆಯ ಕಾರಣಗಳ ಆಳವಾದ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯನ್ನು ನಡೆಸಬೇಕು, ಸಂಬಂಧಿತ ದೋಷಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ರೂಪಿಸಬೇಕು. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಯೋಜನೆಯ ಅನುಷ್ಠಾನದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಾವು ಉತ್ತಮ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ದಾಖಲೆಗಳನ್ನು ಇಟ್ಟುಕೊಳ್ಳಬೇಕು ಮತ್ತು ಅದೇ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತೆ ಸಂಭವಿಸದಂತೆ ತಡೆಯಲು ಹಿಂದಿನ ಐಟಂಗಳಿಗೆ ಪ್ರಮುಖ ಸಮಸ್ಯೆಗಳ ಕುರಿತು ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆ ನೀಡಬೇಕು. ಇದು ಉತ್ಪನ್ನ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಲೇಖನವು ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು, ಕಾರಣಗಳು, ತಡೆಗಟ್ಟುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ವಿವರಿಸುತ್ತದೆ.ಗುಣಮಟ್ಟಲೋಹದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ದೋಷಗಳು. ನಿಮ್ಮ ಲೋಹದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಲು ನೀವು ಅನುಭವಿ ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಕಾರ್ಖಾನೆಯನ್ನು ಹುಡುಕಲು ಬಯಸಿದರೆ, ದಯವಿಟ್ಟುಸಂಪರ್ಕಈಗ ನಮ್ಮ ಮಾರಾಟ ತಂಡ. ನಮ್ಮ ತಂಡ ಮತ್ತು ಎಂಜಿನಿಯರ್‌ಗಳು ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ವಿವರವಾದ ಪರಿಹಾರಗಳು ಮತ್ತು ಯೋಜನಾ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತಾರೆ.