AS-0417 DC 12V C Type Flame Pull Push Solenoid

CNC 가공

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Dr. Solenoid의 CNC 가공 서비스
가장 까다로운 애플리케이션을 위해

특별한 CNC 가공 요구 사항을 찾고 계신가요? 복잡한 도면 부품이나 특이한 형상의 부품, 견고하고 광택이 나는 소재, 그리고 매우 엄격한 공차가 필요한 소재를 찾고 계신가요? 저희 CNC 머시닝 센터는 다른 공장에서는 감당하기 어려운 이러한 까다로운 프로젝트들을 매일같이 수행합니다. 저희 CNC 머시닝 센터의 핵심 역량 중 하나는 바로 이러한 부분입니다.

CNC 가공은 다양한 산업 분야에 적합합니다. 방위, 항공우주, 의료, 자동차와 같이 까다로운 산업 분야의 고객에게 CNC 가공은 제품 정밀성, 반복성, 정확성에 대한 요구를 충족할 수 있습니다. 다른 산업 분야의 고객에게는 경제적이고 효율적인 합리적인 가격으로 필요한 부품을 공급할 수 있습니다.

만족을 드리고 사고를 선도할 제조 파트너를 찾고 계신가요? 그렇다면 저희의 종합적인 CNC 가공 서비스에 대해 알아보세요.

목차 >

1장: 우리가 당신을 위해 무엇을 할 수 있나요?

저희는 신속한 프로토타입 제작부터 대량 생산까지 다양한 금속 및 플라스틱 CNC 가공 솔루션을 제공합니다. 10대 이상의 CNC 밀링(3축 및 5축), CNC 터닝, 선반 가공, 방전 가공(EDM), 와이어 커팅 머신을 보유하고 있으며, 다양한 기종 및 소량 생산 서비스를 통해 고객의 요구 사항을 충족시켜 드립니다.

2장: 정밀 CNC 가공은 어떻게 이루어지나요?

CNC 가공은 절삭 가공 공정입니다. 컴퓨터 제어와 공작 기계를 사용하여 블랭크에서 소재 층을 제거합니다. 그 결과, 맞춤 설계된 부품이 탄생합니다. 각 경우, 가공할 소재인 CNC 부품은 지그 또는 작업 고정 도구를 사용하여 고정됩니다. 이를 통해 가공 과정에서 소재가 움직이지 않습니다. 대부분의 CNC 가공 도구에는 여러 공구가 있는 회전식 캐러셀이 있습니다. 기계는 가공 과정 중에 필요에 따라 공구를 교체할 수 있으며, 별도의 작업자 설정은 필요하지 않습니다. 이를 통해 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.
CNC 가공의 세 가지 기본 유형은 드릴링, 밀링 및 터닝입니다.1.1 CNC 드릴링: 드릴 비트는 부품에 원통형 구멍을 만드는 데 사용됩니다.일반적으로 이러한 구멍은 나사 또는 기타 패스너에 사용됩니다.일반적으로 이러한 구멍은 부품 표면에 수직입니다.그러나 특수 공구는 각도로 구멍을 뚫을 수도 있습니다.다른 일반적인 드릴링 작업은 다음과 같습니다.카운터링: 이 유형의 드릴링은 볼트 또는 나사의 머리가 가공되는 재료의 표면과 평평해지도록 계단형 구멍을 만듭니다.카운터싱킹: 카운터싱킹은 카운터보링과 유사합니다.그러나 계단형 대신 원뿔형 구멍을 만듭니다.이를 통해 패스너가 부품 표면과 평평하게 놓일 수 있습니다.
리밍: 리밍은 미리 뚫은 구멍의 정확도와 매끄러움을 향상시키는 작업입니다. CNC 기계가 항공우주 및 자동차 산업에서 요구하는 엄격한 공차와 고품질 마감을 달성하는 데 도움이 됩니다.
• 나사산 태핑: 이 작업은 미리 뚫린 구멍 안에 암나사를 생성합니다. 이를 통해 볼트나 나사를 부품에 부착할 수 있습니다. 1.2 CNC 밀링: 이 가공 방법은 CNC를 사용하여 회전 절삭 공구를 제어합니다. CNC 금속 부품에서 재료를 제거하여 완성된 부품을 만듭니다. 밀링 머신은 여러 각도로 절삭하고 여러 축을 따라 이동할 수 있습니다.
• 3축 밀링: 이 유형의 밀링 머신은 CNC 부품이 고정된 상태에서 X, Y, Z축을 따라 부품의 세 표면을 절단할 수 있습니다.
• 4축 밀링: 이 밀링 머신은 세 개의 선형 축(X, Y, Z)을 따라 절삭할 수 있습니다. CNC 부품을 X축을 중심으로 회전시킬 수 있는 A축이 추가되었습니다. 이를 통해 3축 밀링으로는 불가능한 복잡하고 정밀한 형상을 절삭할 수 있습니다.
• 5축 밀링: 5축 밀링 머신은 CNC 부품을 Y축을 따라 회전시킬 수 있도록 합니다. 한 번의 작업으로 모든 방향에서 부품에 접근할 수 있습니다. 또한 작업자가 더 복잡한 절삭을 위해 CNC 부품의 위치를 변경할 필요가 없어 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.
1.3: CNC 터닝: CNC 터닝은 선반에서 고속으로 회전하는 CNC 부품에서 소재를 제거하는 작업입니다. 원통형 부품을 제작하는 데 자주 사용됩니다. 일반적인 작업으로는 직선 터닝, 테이퍼 터닝, 페이싱, 홈 가공, 절삭 등이 있습니다.
직선 가공: CNC 부품을 선반에서 회전시키면서 절삭 공구가 일정한 직경으로 가공합니다. 샤프트, 핀, 로드와 같은 기본 부품을 제조하는 데 사용됩니다.
테이퍼 선삭: CNC 부품이 고속으로 회전할 때 절삭 공구가 CNC 부품의 길이에 따라 직경을 점진적으로 변경합니다. 이로 인해 부품은 테이퍼 또는 원뿔 모양이 됩니다.
페이싱: 이 작업은 CNC 부품 끝부분에서 소재를 제거합니다. 밀링 표면이 가공 부품과 완벽하게 수직이 되도록 합니다. 추가 가공을 하기 전 첫 번째 단계로 수행되는 경우가 많습니다. 홈 가공: CNC 부품의 원주에 오목한 홈을 파는 공정입니다. 예를 들어, O-링을 부품에 통합해야 할 때 이 기능이 추가됩니다.
절단 또는 파팅 // 이 작업에서는 절삭 공구가 CNC 부품을 완전히 절단하여 두 부분으로 나눕니다. 이를 통해 하나의 소재로 여러 부품을 생산할 수 있습니다.

3장：정밀 CNC 가공 부품은 어떻게 작동합니까?

CNC 가공은 형상을 축소하는 제조 공정입니다. 컴퓨터 제어 센터와 공작 기계를 사용하여 블랭크에서 소재를 제거하여 맞춤형 부품을 제작합니다. 각 단계에서 CNC 부품(가공할 소재)은 고정 장치나 공구 홀더를 사용하여 고정됩니다. 이를 통해 가공 과정에서 부품이 움직이지 않습니다. 대부분의 CNC 가공 공구에는 다양한 공구를 고정하는 회전 테이블이 포함되어 있습니다. 공작 기계는 작업자의 추가 설정 없이 가공 과정 중에 필요에 따라 공구를 교체할 수 있습니다. 이를 통해 시간과 비용을 크게 절약할 수 있습니다.
CNC 가공의 세 가지 기본 유형은 드릴링, 밀링, 터닝입니다. CNC 드릴링: 드릴은 CNC 부품에 원통형 구멍을 가공하는 데 사용됩니다. 일반적으로 이 구멍은 나사 또는 기타 패스너용입니다. 일반적으로 이 구멍은 CNC 부품 표면에 수직입니다. 하지만 특수 공구를 사용하여 비스듬히 구멍을 뚫을 수도 있습니다. 다른 일반적인 드릴링 작업은 다음과 같습니다. • 카운터싱킹: 이 유형의 드릴링은 계단식 구멍을 만들어 볼트 또는 나사 머리가 가공 대상 소재 표면과 수평을 이루도록 합니다.
• 카운터싱크: 카운터싱크는 카운터보링과 유사합니다. 단차가 있는 구멍 대신 테이퍼진 구멍을 만듭니다. 이를 통해 패스너가 CNC 부품 표면과 수평을 이루도록 할 수 있습니다.
•리밍: 리밍은 미리 뚫은 구멍의 정확도와 매끄러움을 향상시키는 작업입니다. CNC 기계가 항공우주 및 자동차 산업에서 요구하는 엄격한 공차와 고품질 표면 마감을 달성하는 데 도움이 됩니다.
• 태핑: 이 작업은 미리 뚫은 구멍 안에 내부 나사산을 만듭니다. 부품에 볼트나 나사를 부착할 수 있습니다.

2 CNC 밀링: 이 가공 방식은 CNC를 사용하여 회전 절삭 공구를 제어합니다. CNC 부품에서 소재를 제거하여 완성된 부품을 만듭니다. 밀링 머신은 여러 각도로 절삭하고 여러 축을 따라 이동할 수 있습니다.
• 3축 밀링: 이 유형의 밀링 머신은 CNC 부품이 고정된 상태에서 X, Y, Z축을 따라 부품의 세 표면을 절단할 수 있습니다.
• 4축 밀링: 이 유형의 밀링 머신은 세 개의 선형 축(X, Y, Z)을 따라 절삭할 수 있습니다. CNC 부품을 X축을 중심으로 회전시킬 수 있는 A축이 추가되었습니다. 이를 통해 3축 밀링으로는 불가능한 복잡하고 정밀한 형상을 절삭할 수 있습니다.
• 5축 밀링: 5축 밀링 머신은 CNC 부품이 Y축을 중심으로 회전할 수 있도록 합니다. 이를 통해 기계는 단일 작업으로 모든 방향에서 부품에 접근할 수 있습니다. 또한, 작업자가 더 복잡한 절삭을 위해 CNC 부품의 위치를 변경할 필요가 없어 시간과 비용이 절약됩니다.

3 CNC 터닝: CNC 터닝은 선반에서 부품을 고속으로 회전시켜 소재를 절삭하는 가공입니다. 원통형 부품을 제작하는 데 자주 사용됩니다. 일반적인 가공 작업으로는 직선 터닝, 테이퍼 터닝, 엔드 터닝, 홈 가공, 절삭 등이 있습니다.
직선 선삭: 부품이 선반에서 회전하고 절삭 공구가 이를 고정된 직경으로 가공합니다. 직선 선삭은 샤프트, 핀, 로드와 같은 기본 부품을 제조하는 데 사용됩니다.
테이퍼 선삭: 부품이 고속으로 회전함에 따라 절삭 공구가 CNC 부품의 직경을 점차 변경하여 길이를 따라 점차 변경하고 결국 테이퍼 또는 원뿔을 형성합니다.
페이스 밀링: 이 작업은 부품 끝부분에서 재료를 제거하는 작업입니다. 밀링된 표면이 부품과 완벽하게 수직이 되도록 합니다. 이는 일반적으로 추가 가공 전 첫 번째 단계입니다.
그루빙: 부품의 둘레에 홈을 파는 공정입니다. 예를 들어, O-링을 부품에 통합해야 할 때 이 기능이 추가됩니다.
절단 또는 파팅 오프: 이 작업에서는 절삭 공구가 CNC를 두 부분으로 완전히 분리합니다. 이를 통해 동일한 소재에서 여러 부품을 가공할 수 있습니다.

4장：CNC 가공 응용

정밀 CNC 가공은 매우 광범위하게 적용되며 광범위한 산업 분야에 활용될 수 있습니다. CNC 가공은 다양한 일반 금속 및 플라스틱을 포함한 다양한 유형의 부품을 생산하는 데 사용됩니다.

빠른 가공 시간, 효율적인 제조, 그리고 사용 편의성 덕분에 CNC 가공은 프로토타입 제작 및 소량 생산에 최적의 선택입니다. CNC 가공 서비스는 항공우주, 자동차, 소비재, 산업, 의료, 보안, 소형 가전제품 및 기술 분야에서 널리 사용됩니다.

항공우주: 정밀 CNC 가공은 안전을 최우선으로 생각하며 어떠한 오류도 용납하지 않는 항공우주 산업에 널리 적용됩니다. 항공우주 부품은 정밀한 공차를 요구하며, 무게 감량이 최우선 과제입니다. CNC 가공은 알루미늄, 티타늄 및 그 합금으로 제작된 복잡한 부품을 생산하는 데 자주 사용됩니다.

자동차: 항공우주 산업과 마찬가지로 자동차 산업
정밀성과 경량 부품을 중시합니다. 안전 또한 최우선 사항입니다. CNC 가공은 시제품 부품의 개발 및 생산에 사용됩니다. 금속은 엔진 블록, 변속기, 실린더, 차축과 같은 외부 부품으로 가공될 수 있습니다. 플라스틱은 대시보드, 계기판, 트림과 같은 내부 부품으로 가공될 수 있습니다. 자동차 산업은 모든 부품이 사양을 충족하는지 확인하기 위해 엄격한 품질 기준을 적용합니다. 공급업체 또한 엄격한 품질 프로세스를 준수해야 합니다.

소비재: CNC 가공은 소비재의 시제품 및 생산 부품을 제작하는 데 자주 사용됩니다. 가전제품 부품, 주방용품, 고정 장치, 그리고 일부 스마트폰 및 노트북 케이스 등이 여기에 해당합니다. 이러한 부품은 강도와 경량성 때문에 알루미늄으로 가공되는 경우가 많습니다.

의료: CNC 가공은 정밀성과 정확성 덕분에 의료 산업 부품 생산에 자주 사용됩니다. 예를 들어, 의료 시술 및 재활에 사용되는 기구와 장비가 있습니다. CNC 가공 부품은 고관절, 슬개골, 나사, 핀, 막대와 같은 이식형 부품 제작에도 사용됩니다. CNC 가공은 시제품 제작부터 생산까지 제품 수명 주기 전반에 걸쳐 사용됩니다.

기술: CNC 가공은 신기술 분야의 프로토타입 제작 및 소량 생산에 자주 사용됩니다. 빠른 처리 시간과 저렴한 설치 비용으로 CNC 가공은 빠르게 변화하는 산업에 이상적인 제조 기술입니다. 공구 없이도 빠르게 생산할 수 있어 부품 재설계가 용이합니다.

산업: 산업 장비는 세계에서 가장 혹독하고 극한의 환경에서 시험됩니다. 이러한 외딴 지역에서 작동하는 기계에는 내구성 있는 부품이 필요합니다. CNC 가공은 극한의 온도, 부식성 환경, 그리고 반복적인 충격을 견딜 수 있는 부품을 제작하는 데 사용됩니다.

5장：CNC 가공 시 고려해야 할 요소

고정 장치: CNC 부품의 형상은 CNC 기계에서 부품이 어떻게 위치하는지와 필요한 설정량을 결정합니다. 부품의 위치를 수동으로 조정하면 오류 발생 가능성이 높아집니다. 위치 조정은 정확도에 영향을 미칠 뿐만 아니라 프로젝트 비용도 증가시키는 경우가 많습니다. 둥글거나 불규칙한 모양의 부품은 가공 전에 고정하기 어려울 수 있습니다.

공구 경도: 부품 절단에 사용되는 공구는 작동 중 진동할 수 있습니다. 공구 경도가 낮으면 공차가 낮아질 수 있습니다.

CNC 부품 강성: 가공 중 발생하는 온도와 절삭력은 CNC 부품의 진동을 유발하여 변형을 초래할 수 있습니다. 설계 사양에 명시된 대로 높은 형상의 최소 벽 두께와 최대 종횡비를 확보하여 CNC 부품 강성을 방지할 수 있습니다.

공구 형상: CNC 공작 기계는 끝이 평평하거나 둥근 튜브 모양입니다. 이는 CNC 가공 부품의 형상에 제한을 줍니다. 예를 들어, 작은 공구를 사용하더라도 부품의 안쪽 수직 모서리에는 반경이 있습니다. 공구의 형상 때문에 날카로운 안쪽 모서리를 만들기 어려울 수 있습니다. 날카로운 모서리가 있는 부품이 필요한 경우 와이어 방전 가공(EDM)이나 싱커 방전 가공(EDM)을 사용해야 할 수 있습니다.

공구 접촉: 공구가 CNC 부품 표면에 접촉하지 못하면 부품 가공이 불가능합니다. 이로 인해 내부 형상을 숨겨야 하는 부품과 최대 언더컷 깊이가 제한됩니다. 복잡한 형상, 내부 캐비티 또는 깊은 언더컷이 있는 부품의 경우 금속 3D 프린팅을 고려해 보세요. Fathom은 DMLS(Direct Metal Laser Sintering) 기술을 사용하여 고밀도 금속 부품을 생산할 수 있습니다.

재료 경도: 재료 경도는 CNC 가공에서 중요한 요소입니다. 다음과 같은 사항에 큰 영향을 미칩니다.
자르기 쉽다
공구 마모
처리 속도
완제품의 전반적인 품질
단단한 재료는 마모를 견뎌내기 위해 특수 도구가 필요한 경우가 많습니다.
이러한 유형의 가공에는 초경강 공구 대신 텅스텐 카바이드 또는 다이아몬드 공구를 사용해야 할 수 있습니다. 부적절한 가공 기술은 과열이나 공구 마모를 유발하여 표면 품질 저하를 초래할 수 있습니다.

견고하고 기계로 가공하기 어려운 금속이나 합금으로 만든 부품이 필요한 경우, 제조 파트너가 이를 다룰 수 있는 전문성을 갖추고 있는지 확인하세요.

6장: CNC 가공은 무엇을 가능하게 하는가?

쾌속 프로토타입 제작: CNC 가공 부품은 몇 시간 만에 CNC 가공이 가능하여 부품 설계를 쉽게 평가하고 프로젝트 출시 기간을 단축할 수 있습니다. 최신 CAD 도면만 생성하시면 됩니다. 저희가 CNC 기계 구동에 필요한 코드로 변환해 드립니다.
정밀한 디테일과 엄격한 공차: 이 공정에 사용되는 공작 기계는 컴퓨터로 제어되므로 높은 정확도와 반복성을 갖춘 대량의 부품을 생산할 수 있습니다. 탁월한 정확도와 반복성 // CNC 가공은 엄격한 공차를 가진 복잡한 부품을 생산하는 데 사용될 수 있습니다. 이는 항공우주, 방위, 자동차와 같은 고성능 산업에 매우 중요합니다.
다양한 소재 선택: CNC 가공은 내구성 있는 플라스틱과 고강도 경량 금속을 포함한 다양한 소재를 가공하는 데 사용할 수 있습니다. 고객의 특정 요구 사항에 맞춰 다양한 마감 처리가 가능합니다.
설계 변경이 간편합니다. 부품 설계를 업데이트하는 것은 CAD 파일을 수정한 후 CNC 기계를 구동하는 새 코드를 생성하는 것만큼 간단합니다. 추가 도구나 준비 없이 바로 사용할 수 있습니다. 부품의 새 버전을 즉시 업데이트하고 가공할 수 있습니다.

제7장：CNC 가공의 장단점

이점 :
CNC는 정밀 사양에 맞는 부품을 생산할 수 있습니다. CNC 가공은 사출 성형이나 적층 제조보다 높은 정밀도와 엄격한 공차를 가진 다양하고 복잡한 부품이나 간단한 부품을 생산할 수 있습니다. 따라서 CNC 부품 조립이 더 쉬워집니다. 부품의 형상을 정밀하게 정렬할 수 있기 때문에 더욱 안정적으로 장착됩니다. 이를 통해 시간과 낭비를 줄일 수 있습니다.

복잡한 형상 제작 능력: CNC 가공 공정과 절삭 공구는 뛰어난 정확도와 반복성을 갖춘 다양한 복잡한 형상을 제작할 수 있습니다. CNC 기계는 매우 정밀하기 때문에 상상할 수 있는 거의 모든 크기와 모양의 부품을 생산할 수 있습니다.

시제품 부품 제작에 적합: CNC 가공은 부품 CAD 도면의 데이터를 기반으로 합니다. 몇 시간 만에 정확한 시제품 부품을 제작할 수 있습니다. 또한 최종 설계를 반복하여 부품을 더 빨리 생산할 수 있습니다.

재료 선택: CNC 가공 서비스는 다양한 종류의 금속과 합금, 플라스틱, 페놀, 경질 폼을 포함한 다양한 재료에 대해 제공됩니다.

생산 속도: 자동 CNC 기계는 필요에 따라 사람의 개입 없이 하루 24시간 가동될 수 있습니다. 즉, 더 많은 노동력이 필요한 다른 제조 방식보다 더 빠르게 부품을 생산할 수 있습니다.

폐기물 감소: 수동 가공은 정확한 부품을 생산할 때까지 시행착오를 거쳐야 하는 경우가 많은 반면, 자동 CNC 기계는 매번 동일한 방식으로 부품을 생산합니다. 이를 통해 재료 낭비를 줄일 수 있습니다.

저렴한 가격: CNC 가공은 고도로 자동화될 수 있습니다. 즉, 대량의 부품을 생산하는 데 필요한 노동력이 줄어듭니다. 따라서 놀라울 정도로 저렴한 제조 기술입니다.

불리
설정 시간: CNC 프로그램을 설정하고 CNC 기계를 작동하려면 전문 지식과 교육이 필요합니다. 가공 중 부품을 안전하게 고정하고 배치하기 위해 맞춤형 고정 장치와 지그가 필요한 경우가 많습니다.

설계 제약: 특정 유기적이고 불규칙적인 형상은 CNC 가공으로 제작하기 어려울 수 있습니다. 또한, 소량의 부품만 생산해야 하는 경우 CNC 가공은 비용 효율적이지 않습니다. 생산 및 초기 비용이 상대적으로 높습니다.

부품 크기 제한: 부품이 클수록 절단 정확도가 떨어질 수 있습니다. 부품의 무게로 인해 재료에 압력이 가해져 변형이 발생할 수 있습니다. 또한 고정 장치가 부품을 제자리에 단단히 고정하기 어려울 수도 있습니다.

작업자 오류: CNC 가공은 자동화되어 있습니다. 하지만 작업을 설정하는 작업자의 기술과 문제 해결 능력에 여전히 크게 의존합니다. 필요한 부품 제작 경험이 있는 제조 파트너를 찾으세요.

부품 형상의 한계: CNC 가공은 부품 내부에 캐비티나 형상 적응형 냉각 채널을 생성하는 데 사용할 수 없습니다. 부품 내부에 공구를 삽입할 수 없기 때문입니다. 내부 표면 마감 작업 또한 문제가 될 수 있습니다.

8장：CNC 소재 선정

적절한 CNC 가공 소재를 선택하는 것은 모든 가공 프로젝트에서 가장 중요한 결정 중 하나입니다. 절삭 공구 아래에서 소재가 어떻게 작용하는지, 그리고 소재의 특성이 최종 결과에 어떤 영향을 미치는지 철저히 이해해야 합니다. 소재는 가공의 용이성과 효율성을 결정하며, 강도, 경도, 열전도도와 같은 CNC 가공의 핵심 소재 특성은 전체 프로젝트의 성공에 매우 중요합니다.

CNC 소재 선택은 광범위하며, 모든 종류의 금속, 플라스틱, 복합 소재는 고유한 장점과 어려움을 가지고 있습니다. 하지만 가공을 이해하면 이러한 소재를 선택하는 것이 더 쉬워집니다. 가공이란 소재가 절삭, 드릴링, 성형과 같은 가공 공정에 얼마나 잘 반응하는지를 나타내는 용어이며, 소재의 특성은 소재 종류에 따라 매우 다양합니다. 적절한 가공을 통해 소재를 선택하면 생산 공정을 간소화하고, 공구 수명을 연장하며, 최종 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다. CNC 가공의 주요 소재 특성에는 강도, 유연성, 경도, 열전도도, 내식성이 있으며, 이러한 모든 특성은 프로젝트 맥락에서 신중하게 평가되어야 합니다. 예를 들어, 강철이나 티타늄과 같은 금속은 높은 인장 강도로 인해 높은 응력을 견뎌야 하는 구조 부품에 이상적입니다. 반면, 플라스틱은 가볍고 내식성이 뛰어나 경량화와 환경 성능이 중요한 분야에 최적의 소재입니다. 열전도도는 특히 열을 발생시키는 가공 공정에서 소재 선택에 중요한 역할을 합니다. 구리와 같이 열전도율이 높은 소재는 열을 효과적으로 발산하여 과열 위험을 줄이고 공구 수명을 연장할 수 있습니다. 반대로 열전도율이 낮은 소재는 내열성이 필요한 용도에 더 적합할 수 있습니다. 경도는 가공 성능에 큰 영향을 미치는 또 다른 요소입니다. 경도가 높은 소재는 일반적으로 우수한 내마모성과 내구성을 제공하지만, 더 높은 절삭력과 더 느린 가공 속도가 필요하여 생산 시간과 비용이 증가할 수 있습니다. 특히 혹독하거나 반응성이 높은 환경에 노출되는 프로젝트의 경우 내식성도 매우 중요합니다. 녹과 부식에 강한 스테인리스강과 같은 소재는 습기나 화학 물질에 장기간 노출되어야 하는 부품을 제조하는 데 자주 사용됩니다. 이러한 소재 특성 간의 상호 작용은 CNC 가공 프로젝트의 전반적인 성능, 비용 및 효율성에 영향을 미칠 수 있습니다.

가공용 금속 선택을 위한 팁과 조언 금속은 강도, 내구성, 그리고 다재다능함으로 높은 평가를 받는 CNC 가공 소재 중 하나입니다. 하지만 적합한 금속을 선택하려면 프로젝트의 구체적인 요구 사항을 신중하게 고려해야 합니다. 각 금속은 생산 효율, 공구 마모, 그리고 최종 제품의 품질에 영향을 미치는 고유한 가공 특성을 가지고 있습니다. 알루미늄이나 황동과 같은 연질 금속은 뛰어난 가공성으로 잘 알려져 있어 높은 정밀도와 빠른 생산 시간이 요구되는 프로젝트에 이상적입니다. 알루미늄은 가볍고 가공이 용이하여 항공우주 및 자동차 분야에 가장 많이 사용됩니다. 황동은 뛰어난 기계 가공 및 내식성으로 배관 및 전기 부품에 자주 사용됩니다. 반면, 스테인리스강이나 티타늄과 같은 경질 금속은 탁월한 강도와 내구성을 제공하지만 가공이 어렵습니다. 이러한 소재는 공구 마모를 방지하고 정확도를 보장하기 위해 특수 절삭 공구, 낮은 가공 속도, 그리고 첨단 기술이 필요한 경우가 많습니다. 구리와 같은 금속은 열 발산성이 뛰어나 온도 관리가 필요한 분야에 이상적입니다. 그러나 열전도도가 높기 때문에 기계 가공 중에 어려움을 겪을 수 있으므로 신중한 도구 선택과 공정 제어가 필요합니다.

궁극적으로, 적합한 CNC 가공 금속을 선택하려면 이러한 요소들과 프로젝트의 요구 사항 간의 균형을 맞춰야 합니다. 소재의 특성, 가공 방식, 그리고 잠재적 과제를 이해함으로써 생산 공정을 최적화하고 비용을 절감하며 최상의 결과를 얻을 수 있습니다. 요약하자면, 적합한 CNC 가공 소재를 선택하는 것은 매우 중요하며 프로젝트의 효율성, 품질, 그리고 비용 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 가공을 고려하고, CNC 애플리케이션에 적합한 소재 특성을 평가하고, 가공 금속을 신중하게 선택함으로써 프로젝트 성공을 위한 토대를 마련할 수 있습니다. 금속, 플라스틱 또는 복합 소재 등 어떤 소재를 가공하든 이러한 요소들을 이해하면 정밀성, 성능, 그리고 내구성을 확보할 수 있습니다. 고급 가공 솔루션을 위해 PMT는 ESPRIT CAM 소프트웨어와 전문가 교육을 제공하여 CNC 가공의 복잡성을 자신 있게 해결할 수 있도록 지원합니다.

9장：마무리 옵션

후가공은 부품 간의 외관을 균일하게 유지하는 간편한 방법입니다. 일부 CNC 기계는 생산 후 제품에 눈에 띄는 공구 자국을 남길 수 있습니다. 공구 자국은 소재와 CNC 공정에 따라 미세한 것부터 뚜렷한 것까지 다양합니다. 플라스틱 및 금속 부품에는 후가공이 가능하며, 공구 자국을 제거하기 위한 비드 블라스팅이나 원하는 색상을 얻기 위한 페인팅이 여기에 포함됩니다.

금속용 마감재
표준 가공 마감
넘어졌다
비드 블라스팅(모래 또는 유리)
우아한
양극산화 처리
화학 필름
패시베이션
분체도료
전기연마
무전해 니켈 도금
은도금
금도금
그림
플라스틱 마감재 //
표준 가공 마감
화염 또는 증기 연마(아크릴만 해당)
분체도료
넘어졌다
그림

콜-SM-4

제10장: 맞춤형 CNC 가공 서비스를 위해 왜 우리를 선택해야 합니까?

빠르고 안정적인 배송
부품 설계를 신속하게 통합하고, 퀵턴 부품을 통해 제품 개발을 가속화하세요. 자동화된 설계 분석 기능을 통해 설계가 생산 현장으로 전송되기 전에 가공이 어려운 부분을 파악하고, 제품 개발 주기 후반에 비용이 많이 드는 재작업을 방지할 수 있습니다.
제조 분석 및 온라인 견적
견적을 요청하기 위해 3D CAD 파일을 업로드하면, 높고 얇은 벽이나 나사산을 만들 수 없는 구멍 등 기계로 가공하기 어려운 부분을 식별하기 위해 부품 형상을 분석합니다.
빠른 제작 및 지원
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무한한 용량
부품을 기다리는 데 소요되는 가동 중지 시간을 없애고, 주문형 릴리프와 무한한 제조 용량을 통해 사내 가공을 보호하세요.
재료 선택
저희는 다양한 부품 및 산업 분야에 적합한 20가지 이상의 엔지니어링 등급 플라스틱 및 금속 소재를 보유하고 있습니다. ABS, 폴리카보네이트, 나일론, PEEK와 같은 플라스틱부터 알루미늄, 스테인리스 스틸, 백금, 구리까지 다양한 소재를 보유하고 있습니다.
고급 기능
저희 워크숍 네트워크를 통해 아노다이징, 더욱 엄격한 공차 및 대량 가격 옵션을 경험해 보세요. 도금(흑색 산화막, 니켈), 아노다이징(타입 II, 타입 III), 크롬 도금을 대량으로 제공하며, 공차는 ±0.001인치(0.020mm)까지 낮출 수 있습니다. 또한, 대량 생산 시 비용 효율적인 가공 부품을 제공하여 부품 가격을 낮출 수 있습니다.