Според нашето искуство, со задоволство ќе ве известиме за познатите дефекти на деловите за штанцање за време на производствениот процес, а воедно ќе ги анализираме и причините и ќе ви обезбедиме превентивни мерки за референца.
1.1. Брусови: Брусови може да се генерираат кога празнината на калапот е преголема, премала или нерамна, конкавните и конвексните сечила на калапот не се доволно остри и состојбата на блендирање не е добра.
Решение: Проверете ја празнината и поврзаниот дел и соодветно поправете го дефектот.
1.2. Нерамномерно искривување на деловите:
а. За време на процесот на празнење, деловите имаат големи сили на затегнување и свиткување и се склони кон искривување.
Методот за подобрување е да се користи перфораторот и плочата за притискање за цврсто притискање за време на празнењето и да се задржи остриот раб, со што може да се постигнат добри резултати.
б. Кога обликот на делот е сложен, силата на смолкнување околу делот е нерамномерна, па затоа се генерира сила од периферијата кон центарот, што предизвикува делот да се искриви.
Решението е да се зголеми силата на притискање.
в. Кога има масло, воздух итн. помеѓу калапот и делот, или помеѓу деловите, делот ќе се искриви, особено тенките материјали и меките материјали се посклони кон искривување.
Решение: Феноменот на искривување може да се елиминира со рамномерно нанесување масло и поставување отвори за вентилација.
1.3. Брчки:
а. Длабочината на влечење на делот за штанцување е преголема, што резултира со пребрз проток на лимовиот материјал за време на процесот на внесување на материјалот, формирајќи брчки.
б. R-аголот на калапот е преголем за време на процесот на влечење на делот за штанцување, што резултира со неможност на перфораторот да го притисне материјалот за време на процесот на влечење, што резултира со пребрз проток на лимовиот материјал и брчки.
в. Притискачките ребра на делот за штанцање се неразумни, притискачките ребра се премногу мали и положбата е неправилна, што не може ефикасно да го спречи пребрзото течење на лимениот материјал, формирајќи брчки.
г. Дизајнот на позиционирање на калапот е неразумен, што резултира со неможност за притискање на материјалот за време на процесот на цртање на делот за штанцување или работ на притискање е премногу мал, што резултира со неможност за притискање на материјалот за време на процесот на цртање, што резултира со брчки.
Решението за брчки е да се користи разумен уред за притискање и разумна употреба на ребра за влечење.
1.4. Грешки во димензионалната точност:
а. Димензионалната точност на најсовремената сечила во производството на калапи не ги исполнува стандардите, што резултира со прекумерна големина на делот.
б. При производството на штанцање, делот отскокнува, предизвикувајќи површината за позиционирање на следниот процес да не се совпаѓа целосно со делот, предизвикувајќи деформација за време на процесот на штанцање, што влијае на димензионалната точност.
в. Делот е лошо позициониран, дизајнот е неразумен и делот се движи за време на штанцањето. Исто така, постојат дефекти во дизајнот на делот, што резултира со неточно позиционирање, што влијае на димензионалната точност.
г. Поради неправилно прилагодување на претходниот процес или абење на филетот, деловите со повеќе процеси се нерамномерно деформирани, предизвикувајќи димензионални промени по дупчењето.
Решение: Поради горенаведените причини што предизвикуваат проблеми со димензионалната точност, мора да преземеме неопходни контролни мерки, како што се разумно печатење на обликот на делот и степенот на толеранција, подобрување на точноста на производството на калапот и дизајнирање механизми за компензација на отскок.
1.5. Повреда од притисок:
a. На површината на материјалот има остатоци. Проверете дали има остатоци на површината на материјалот за време на штанцувањето. Доколку има остатоци, исчистете ги со воздушен пиштол и крпи.
б. На површината на калапот има туѓи предмети. Користете алатки за чистење на туѓите предмети на површината на калапот и изберете соодветен долен отвор на калапот според дебелината на листот.
в. Материјалот на калапот е магнетен. Променете ја секвенцата на обработка и обработете однадвор кон внатре и линија по линија при дупчење на работниот дел. Прво исечете ги рабовите (исечете ги рабовите), а потоа дупчете ја мрежата. Специјалното обликување може да се деформира, што може да се должи на прекумерен притисок.Пружината во калапот треба да се замени.
г. Маслото за штанцање не ги исполнува барањата. Заменете го тековното масло за обработка на штанцање и изберете специјално масло за штанцање што содржи сулфидни адитиви за екстремен притисок.
1.6. Гребнатини: Главната причина за гребнатини на делови се острите лузни на калапот или металната прашина што паѓа во калапот.Превентивната мерка е полирање на трагите на калапот и чистење на металната прашина.
1.7. Пукнатини на дното: Главната причина за пукнатините на дното на деловите е слабата пластичност на материјалот или пресилното притискање на прстенот за заптивање на калапот.Превентивната мерка е да се замени материјалот со добра пластичност или да се олабави уредот за заптивање.
1.8. Набрани странични ѕидови: Главната причина за набрани странични ѕидови на делот е тоа што дебелината на материјалот не е доволна (доколку е релативно мала, дебелината е дозволена да биде потенка) или ексцентричноста кога се инсталирани горните и долните калапи. Јазот од едната страна е поголем, а јазот од другата страна е помал. Превентивната мерка е веднаш да се замени материјалот и да се пренамести калапот.
1.9 Абење на алатот:
Друг чест проблем со печатењето метал е абењето на алатите. Со текот на времето, алатите што се користат во процесот на печатење се абеат и стануваат помалку ефикасни, што резултира со печатење со слаб квалитет. Ова може да се должи на различни фактори, вклучувајќи неправилно одржување, погрешен избор на материјал и прекумерна употреба.
1.10 Избор на материјал:
Неправилниот избор на материјал е исто така чест проблем со печатењето метал. Доколку во одредена работа со печатење се користат погрешни или материјали со слаб квалитет, тоа може да доведе до лош квалитет на печатење, абење на алатот и други проблеми.
