ਸਾਡੇ ਤਜ਼ਰਬੇ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਅਸੀਂ ਤੁਹਾਨੂੰ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਜਾਣੇ-ਪਛਾਣੇ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਪਾਰਟ ਨੁਕਸ ਬਾਰੇ ਦੱਸ ਕੇ ਖੁਸ਼ ਹਾਂ, ਨਾਲ ਹੀ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੰਦਰਭ ਲਈ ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ।
1.1.ਬਰਰ: ਬਰਰ ਉਦੋਂ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਡਾਈ ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਗੈਪ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ, ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਜਾਂ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਵਤਲ ਅਤੇ ਕਨਵੈਕਸ ਡਾਈ ਬਲੇਡ ਕਾਫ਼ੀ ਤਿੱਖੇ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ, ਅਤੇ ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਸਥਿਤੀ ਚੰਗੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ।
ਹੱਲ: ਪਾੜੇ ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਉਸ ਅਨੁਸਾਰ ਨੁਕਸ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰੋ।
1.2. ਹਿੱਸਿਆਂ ਦਾ ਅਸਮਾਨ ਵਾਰਪਿੰਗ:
a. ਖਾਲੀ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਵੱਡੇ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਝੁਕਣ ਵਾਲੇ ਬਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਇਹ ਵਾਰਪਿੰਗ ਲਈ ਸੰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
ਸੁਧਾਰ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪੰਚ ਅਤੇ ਪ੍ਰੈਸ ਪਲੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕੱਸ ਕੇ ਦਬਾਇਆ ਜਾਵੇ ਅਤੇ ਤਿੱਖੀ ਧਾਰ ਬਣਾਈ ਰੱਖੀ ਜਾਵੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚੰਗੇ ਨਤੀਜੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।
b. ਜਦੋਂ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਸ਼ੀਅਰ ਫੋਰਸ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਘੇਰੇ ਤੋਂ ਕੇਂਦਰ ਤੱਕ ਇੱਕ ਫੋਰਸ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਹਿੱਸਾ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਹੱਲ ਹੈ ਦਬਾਉਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ।
c. ਜਦੋਂ ਡਾਈ ਅਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਤੇਲ, ਹਵਾ, ਆਦਿ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਹਿੱਸਾ ਤਪਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਪਤਲੇ ਪਦਾਰਥ ਅਤੇ ਨਰਮ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੇ ਤਪਦੇ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਹੱਲ: ਵਾਰਪਿੰਗ ਵਰਤਾਰੇ ਨੂੰ ਤੇਲ ਨੂੰ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਲਗਾ ਕੇ ਅਤੇ ਵੈਂਟ ਹੋਲ ਲਗਾ ਕੇ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
1.3. ਝੁਰੜੀਆਂ:
a. ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਡਰਾਇੰਗ ਡੂੰਘਾਈ ਬਹੁਤ ਡੂੰਘੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਖੁਆਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸ਼ੀਟ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਝੁਰੜੀਆਂ ਬਣ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ।
b. ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਡਰਾਇੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਡਾਈ ਦਾ R ਕੋਣ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਡਰਾਇੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪੰਚ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਵਿੱਚ ਅਸਮਰੱਥ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸ਼ੀਟ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਝੁਰੜੀਆਂ ਪੈਂਦੀਆਂ ਹਨ।
c. ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀਆਂ ਦਬਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਪੱਸਲੀਆਂ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹਨ, ਦਬਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਪੱਸਲੀਆਂ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਗਲਤ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਚਾਦਰ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵਹਿਣ ਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਰੋਕ ਸਕਦੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਝੁਰੜੀਆਂ ਬਣ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ।
d. ਮੋਲਡ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਡਰਾਇੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਵਿੱਚ ਅਸਮਰੱਥਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਦਬਾਉਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਡਰਾਇੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਵਿੱਚ ਅਸਮਰੱਥਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਝੁਰੜੀਆਂ ਪੈ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ।
ਝੁਰੜੀਆਂ ਦਾ ਹੱਲ ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਦਬਾਉਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਖਿੱਚਣ ਵਾਲੀਆਂ ਪਸਲੀਆਂ ਦੀ ਵਾਜਬ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਹੈ।
1.4. ਆਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਗਲਤੀਆਂ:
a. ਮੋਲਡ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਆਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਿਆਰ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਆਕਾਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
b. ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਹਿੱਸਾ ਮੁੜ ਚਾਲੂ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਅਗਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਸਤਹ ਹਿੱਸੇ ਨਾਲ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਮੇਲ ਨਹੀਂ ਖਾਂਦੀ, ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਵਿਗਾੜ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
c. ਹਿੱਸਾ ਮਾੜੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਹੈ, ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਹੈ, ਅਤੇ ਹਿੱਸਾ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਹਿੱਲਦਾ ਹੈ। ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਵੀ ਨੁਕਸ ਹਨ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਗਲਤ ਸਥਿਤੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।
d. ਪਿਛਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਗਲਤ ਸਮਾਯੋਜਨ ਜਾਂ ਫਿਲਟ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਕਾਰਨ, ਮਲਟੀ-ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਹਿੱਸੇ ਅਸਮਾਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪੰਚਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਅਯਾਮੀ ਬਦਲਾਅ ਆਉਂਦੇ ਹਨ।
ਹੱਲ: ਉਪਰੋਕਤ ਕਾਰਨਾਂ ਕਰਕੇ ਜੋ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ, ਸਾਨੂੰ ਜ਼ਰੂਰੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਉਪਾਅ ਕਰਨੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਵਾਜਬ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਪਾਰਟ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਗ੍ਰੇਡ, ਮੋਲਡ ਨਿਰਮਾਣ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ, ਅਤੇ ਰੀਬਾਉਂਡ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਵਿਧੀਆਂ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨਾ।
1.5. ਦਬਾਅ ਦੀ ਸੱਟ:
a. ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਮਲਬਾ ਹੈ। ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਮਲਬਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਮਲਬਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਏਅਰ ਗਨ ਅਤੇ ਕੱਪੜੇ ਨਾਲ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।
b. ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂਆਂ ਹਨ। ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂਆਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਹੇਠਲਾ ਉੱਲੀ ਪਾੜਾ ਚੁਣੋ।
c. ਮੋਲਡ ਸਮੱਗਰੀ ਚੁੰਬਕੀ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕ੍ਰਮ ਨੂੰ ਬਦਲੋ, ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਪੰਚ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਬਾਹਰੋਂ ਅੰਦਰ ਅਤੇ ਲਾਈਨ ਦਰ ਲਾਈਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰੋ। ਪਹਿਲਾਂ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਨੂੰ ਕੱਟੋ (ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਨੂੰ ਕੱਟੋ) ਅਤੇ ਫਿਰ ਜਾਲ ਨੂੰ ਪੰਚ ਕਰੋ। ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਫਾਰਮਿੰਗ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਵਿਗੜ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਬਾਅ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਸਪਰਿੰਗ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।
d. ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਤੇਲ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ। ਮੌਜੂਦਾ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੇਲ ਨੂੰ ਬਦਲੋ ਅਤੇ ਸਲਫਾਈਡ ਅਤਿ ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਐਡਿਟਿਵ ਵਾਲਾ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਤੇਲ ਚੁਣੋ।
1.6. ਖੁਰਚਣਾ: ਹਿੱਸੇ ਖੁਰਚਣ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਉੱਲੀ 'ਤੇ ਤਿੱਖੇ ਦਾਗ ਜਾਂ ਧਾਤ ਦੀ ਧੂੜ ਉੱਲੀ ਵਿੱਚ ਡਿੱਗਣਾ ਹੈ।ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ ਉੱਲੀ 'ਤੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਨੂੰ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੀ ਧੂੜ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਹੈ।
1.7. ਹੇਠਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਤਰੇੜਾਂ: ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਤਰੇੜਾਂ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਮਾੜੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਟੀ ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਰਿੰਗ ਦਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਸ ਕੇ ਦਬਾਉਣ ਨਾਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਨਾਲ ਬਦਲਿਆ ਜਾਵੇ ਜਾਂ ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਨੂੰ ਢਿੱਲਾ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ।
1.8. ਸਾਈਡ ਵਾਲ ਦੀਆਂ ਝੁਰੜੀਆਂ: ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਾਈਡ ਵਾਲ ਦੀਆਂ ਝੁਰੜੀਆਂ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ (ਜੇ ਇਹ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੋਟਾਈ ਪਤਲੀ ਹੋਣ ਦੀ ਆਗਿਆ ਹੈ) ਜਾਂ ਜਦੋਂ ਉੱਪਰਲੇ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਮੋਲਡ ਲਗਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਵਿਸਮਾਦ। ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਦਾ ਪਾੜਾ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ ਦਾ ਪਾੜਾ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਬਦਲਣਾ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ।
1.9 ਟੂਲ ਵੀਅਰ:
ਮੈਟਲ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਨਾਲ ਇੱਕ ਹੋਰ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆ ਟੂਲ ਵੀਅਰ ਹੈ। ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਾਲ, ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਔਜ਼ਾਰ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਘੱਟ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਮਾੜੀ ਕੁਆਲਿਟੀ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਕਈ ਕਾਰਕਾਂ ਕਰਕੇ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਗਲਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ, ਗਲਤ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਰਤੋਂ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ।
1.10 ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ:
ਮੈਟਲ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਦੇ ਨਾਲ ਗਲਤ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਵੀ ਇੱਕ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਕਿਸੇ ਖਾਸ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਕੰਮ ਵਿੱਚ ਗਲਤ ਜਾਂ ਮਾੜੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਨਾਲ ਸਟੈਂਪਿੰਗ ਦੀ ਮਾੜੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਟੂਲ ਵਿਅਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
