Bazując na naszym doświadczeniu, chętnie poinformujemy Państwa o znanych wadach części tłoczonych powstających w procesie produkcyjnym, przeanalizujemy przyczyny ich występowania i zaproponujemy środki zapobiegawcze.
1.1. Zadziory: Zadziory mogą powstawać, gdy szczelina wykrawająca jest zbyt duża, zbyt mała lub nierówna, wklęsłe i wypukłe ostrza matrycy nie są wystarczająco ostre, a stan wykrawania nie jest dobry.
Rozwiązanie: Sprawdź szczelinę i powiązaną z nią część, a następnie usuń usterkę.
1.2. Nierównomierne odkształcenia części:
a. Podczas procesu wykrawania części mają duże siły rozciągające i zginające i są podatne na odkształcenia.
Metoda udoskonalania polega na użyciu stempla i płyty dociskowej do mocnego dociskania podczas wykrawania i utrzymywania ostrych krawędzi, co pozwala uzyskać dobre rezultaty.
b. Gdy kształt części jest złożony, siła ścinająca wokół części jest nierównomierna, więc generowana jest siła od obwodu do środka, powodując odkształcenie części.
Rozwiązaniem jest zwiększenie siły nacisku.
c. Gdy pomiędzy matrycą a częścią lub pomiędzy częściami znajduje się olej, powietrze itp., część ulegnie odkształceniu, zwłaszcza cienkie i miękkie materiały są bardziej podatne na odkształcenia.
Rozwiązanie: Zjawisko odkształcania można wyeliminować poprzez równomierne nakładanie oleju i ustawienie otworów odpowietrzających.
1.3. Marszczenie:
a. Głębokość rysowania części tłoczonej jest zbyt duża, co powoduje zbyt szybki przepływ materiału arkuszowego podczas procesu podawania materiału, powodując powstawanie zmarszczek.
b. Kąt R matrycy jest zbyt duży w trakcie procesu ciągnienia części tłoczonej, co powoduje, że stempel nie jest w stanie docisnąć materiału w trakcie procesu ciągnienia, co skutkuje zbyt szybkim przepływem materiału arkuszowego i marszczeniem.
c. Żebra dociskowe części tłoczącej są nierozsądne, żebra dociskowe są zbyt małe, a położenie jest nieprawidłowe, co nie może skutecznie zapobiec zbyt szybkiemu przepływaniu materiału arkuszowego, tworząc zmarszczki.
d. Konstrukcja pozycjonowania formy jest nieracjonalna, co powoduje brak możliwości dociśnięcia materiału podczas procesu ciągnienia części tłoczonej lub krawędź dociskowa jest zbyt mała, co powoduje brak możliwości dociśnięcia materiału podczas procesu ciągnienia, co powoduje powstawanie zmarszczek.
Rozwiązaniem problemu marszczenia się tkaniny jest użycie odpowiedniego urządzenia prasującego i rozsądne wykorzystanie ściągaczy.
1.4 Błędy dokładności wymiarowej:
a. Dokładność wymiarowa krawędzi tnącej w produkcji form nie spełnia normy, co skutkuje nadmiernym rozmiarem części.
b. Podczas produkcji metodą tłoczenia część odbija się, powodując, że powierzchnia pozycjonująca kolejnego procesu nie jest w pełni dopasowana do części, co powoduje odkształcenie podczas procesu tłoczenia, wpływając na dokładność wymiarową.
c. Część jest źle ustawiona, projekt jest nierozsądny, a część porusza się podczas tłoczenia. Istnieją również wady w projekcie części, co powoduje niedokładne pozycjonowanie, wpływając na dokładność wymiarową.
d. W wyniku nieprawidłowej regulacji poprzedniego procesu lub zużycia wytłoczenia, części wieloprocesowe ulegają nierównomiernej deformacji, co powoduje zmiany wymiarowe po wykrawaniu.
Rozwiązanie: Z uwagi na powyższe przyczyny powodujące problemy z dokładnością wymiarową należy podjąć niezbędne środki kontrolne, takie jak odpowiedni kształt tłoczonej części i stopień tolerancji, zwiększenie dokładności produkcji form oraz zaprojektowanie mechanizmów kompensacji odbicia.
1.5. Odleżyny:
a. Na powierzchni materiału znajdują się zanieczyszczenia. Sprawdź, czy podczas tłoczenia na powierzchni materiału znajdują się zanieczyszczenia. Jeśli są, wyczyść je za pomocą pistoletu pneumatycznego i szmat.
b. Na powierzchni formy znajdują się ciała obce. Użyj narzędzi, aby oczyścić ciała obce z powierzchni formy i wybierz odpowiednią dolną szczelinę formy zgodnie z grubością arkusza.
c. Materiał formy jest magnetyczny. Zmień kolejność przetwarzania i przetwarzaj od zewnątrz do wewnątrz i linia po linii podczas dziurkowania przedmiotu obrabianego. Najpierw odetnij krawędzie (odetnij krawędzie), a następnie dziurkuj siatkę. Specjalne tłoczenie formujące może zostać zdeformowane, co może być spowodowane nadmiernym naciskiem.Należy wymienić sprężynę w formie.
d. Olej do tłoczenia nie spełnia wymagań. Wymień obecny olej do tłoczenia i wybierz specjalny olej do tłoczenia zawierający dodatki siarczkowe do ekstremalnego ciśnienia.
1.6. Zarysowania: Najczęstszą przyczyną zarysowań części są ostre blizny na formie lub pył metalowy dostający się do formy.Środkiem zapobiegawczym jest wypolerowanie śladów na formie i oczyszczenie jej z pyłu metalowego.
1.7. Pęknięcia dna: Główną przyczyną pęknięć dna elementów jest słaba plastyczność materiału lub zbyt mocne dociśnięcie pierścienia zaślepiającego formę.Środkiem zapobiegawczym jest wymiana materiału na taki o dobrej plastyczności lub poluzowanie urządzenia zaślepiającego.
1.8. Marszczenie się ścianki bocznej: Głównym powodem marszczenia się ścianki bocznej części jest to, że grubość materiału jest niewystarczająca (jeśli jest stosunkowo mała, grubość może być cieńsza) lub mimośrodowość podczas instalowania górnej i dolnej formy. Szczelina po jednej stronie jest większa, a szczelina po drugiej stronie jest mniejsza. Środkiem zapobiegawczym jest natychmiastowa wymiana materiału i ponowna regulacja formy.
1.9 Zużycie narzędzi:
Innym powszechnym problemem w tłoczeniu metali jest zużycie narzędzi. Z czasem narzędzia używane w procesie tłoczenia zużywają się i stają się mniej skuteczne, co skutkuje niską jakością tłoczenia. Może to być spowodowane różnymi czynnikami, w tym niewłaściwą konserwacją, niewłaściwym doborem materiałów i nadmiernym użytkowaniem.
1.10 Wybór materiałów:
Niewłaściwy dobór materiałów jest również częstym problemem w przypadku tłoczenia metali. Jeśli w konkretnym zadaniu tłoczenia zostaną użyte niewłaściwe lub słabej jakości materiały, może to prowadzić do słabej jakości tłoczenia, zużycia narzędzi i innych problemów.
