На основе нашего опыта мы с удовольствием расскажем вам о распространенных дефектах штампованных деталей, возникающих в процессе производства, проанализируем их причины и предложим профилактические меры.
1.1. Заусенцы: Заусенцы могут образовываться, если зазор между штампом и лезвием слишком большой, слишком маленький или неравномерный, вогнутые и выпуклые лезвия штампа недостаточно острые, а состояние штамповки неудовлетворительное.
Решение: Проверьте зазор и соответствующую деталь и устраните дефект.
1.2. Неравномерная деформация деталей:
а. В процессе штамповки детали подвергаются значительным растягивающим и изгибающим нагрузкам и склонны к деформации.
Усовершенствованный метод заключается в использовании пуансона и прижимной плиты для создания плотного прилегания во время вырубки и сохранения остроты кромки, что позволяет добиться хороших результатов.
б. Когда форма детали сложная, сила сдвига вокруг детали неравномерна, поэтому сила возникает от периферии к центру, вызывая деформацию детали.
Решение заключается в увеличении силы нажатия.
c. Если между штампом и деталью, или между деталями, находится масло, воздух и т. д., деталь деформируется, особенно тонкие и мягкие материалы подвержены деформации.
Решение: Деформацию можно устранить равномерным нанесением масла и установкой вентиляционных отверстий.
1.3. Морщины:
а. Глубина вытяжки штампованной детали слишком велика, что приводит к слишком быстрому потоку листового материала в процессе подачи и образованию складок.
b. Угол R матрицы слишком велик в процессе вытяжки штампованной детали, что приводит к неспособности пуансона прижимать материал во время процесса вытяжки, вызывая слишком быстрое течение листового материала и образование складок.
c. Ребра прижимной силы штамповочной детали расположены неоптимально: они слишком малы и расположены неправильно, что не позволяет эффективно предотвратить слишком быстрое растекание листового материала и образование складок.
d. Конструкция расположения пресс-формы неоптимальна, что приводит к невозможности прессования материала в процессе вытяжки штампованной детали, или же прижимная кромка слишком мала, что также приводит к невозможности прессования материала в процессе вытяжки и образованию складок.
Решение проблемы образования складок заключается в использовании подходящего гладильного устройства и разумном применении ребристых зажимов.
1.4. Ошибки в точности размеров:
а. Точность размеров режущей кромки при изготовлении пресс-форм не соответствует стандарту, что приводит к чрезмерно большим размерам детали.
b. В процессе штамповки деталь отскакивает, в результате чего позиционирующая поверхность следующего этапа обработки не полностью совпадает с деталью, вызывая деформацию во время штамповки и влияя на точность размеров.
c. Деталь неправильно расположена, конструкция нецелесообразна, и деталь смещается во время штамповки. Также имеются дефекты в конструкции детали, приводящие к неточному позиционированию и влияющие на точность размеров.
d. Из-за неправильной настройки предыдущего процесса или износа галтели детали, изготовленные в результате многопроцессной обработки, деформируются неравномерно, что приводит к изменению размеров после штамповки.
Решение: По вышеуказанным причинам, вызывающим проблемы с точностью размеров, необходимо принять соответствующие меры контроля, такие как рациональная форма штампованной детали и степень допуска, повышение точности изготовления пресс-форм и разработка механизмов компенсации отскока.
1.5. Пролежни:
а. На поверхности материала имеются загрязнения. Проверьте наличие загрязнений на поверхности материала во время штамповки. Если загрязнения есть, очистите их с помощью пневматического пистолета и тряпок.
б. На поверхности формы имеются посторонние предметы. Используйте инструменты для очистки поверхности формы от посторонних предметов и выберите подходящий нижний зазор формы в зависимости от толщины листа.
c. Материал пресс-формы магнитный. Измените последовательность обработки и обрабатывайте заготовку, двигаясь от внешней стороны к внутренней и построчно. Сначала обрежьте кромки (подрежьте края), а затем пробивайте сетку. Специальная штамповка может деформироваться из-за чрезмерного давления. Пружину в пресс-форме необходимо заменить.
d. Штамповочное масло не соответствует требованиям. Замените используемое штамповочное масло на специальное штамповочное масло, содержащее противозадирные присадки на основе сульфидов.
1.6. Царапины: Основная причина появления царапин на деталях — острые следы на пресс-форме или попадание металлической пыли в пресс-форму. Профилактическая мера заключается в полировке следов на пресс-форме и очистке от металлической пыли.
1.7. Трещины в нижней части: Основной причиной трещин в нижней части деталей является низкая пластичность материала или слишком сильное прижимание заготовочного кольца пресс-формы. В качестве профилактической меры следует заменить материал на более пластичный или ослабить зажимное устройство.
1.8. Образование складок на боковых стенках: Основная причина образования складок на боковых стенках детали заключается в недостаточной толщине материала (если она относительно мала, допускается меньшая толщина) или в эксцентриситете при установке верхней и нижней пресс-форм. Зазор с одной стороны больше, а с другой — меньше. Профилактической мерой является немедленная замена материала и перенастройка пресс-формы.
1.9 Износ инструмента:
Еще одна распространенная проблема при штамповке металла — износ инструмента. Со временем инструменты, используемые в процессе штамповки, изнашиваются и становятся менее эффективными, что приводит к низкому качеству штампованных изделий. Это может быть вызвано различными факторами, включая неправильное техническое обслуживание, неправильный выбор материала и чрезмерное использование.
1.10 Выбор материалов:
Неправильный выбор материала также является распространенной проблемой при штамповке металла. Если в конкретной штамповочной работе используются неподходящие или некачественные материалы, это может привести к низкому качеству штамповки, износу инструмента и другим проблемам.
