Према нашем искуству, радо ћемо вас обавестити о познатим недостацима делова за штанцање током производне обраде, заједно са анализом узрока и пружањем превентивних мера за референцу.
1.1. Неравнине: Неравнине се могу појавити када је размак између матрице превелик, премали или неравномеран, конкавне и конвексне лопатице матрице нису довољно оштре и стање израде није добро.
Решење: Проверите зазор и одговарајући део и поправите квар у складу са тим.
1.2. Неравномерно савијање делова:
а. Током процеса штампања, делови су изложени великим затезним и савијајућим силама и склони су савијању.
Метода побољшања је коришћење бушача и пресе за чврсто притискање током блендања и одржавање оштре ивице, што може постићи добре резултате.
б. Када је облик дела сложен, сила смицања око дела је неравномерна, па се генерише сила од периферије ка центру, што узрокује искривљавање дела.
Решење је повећање силе притиска.
ц. Када се између матрице и дела, или између делова, налази уље, ваздух итд., део ће се искривити, посебно танки и меки материјали имају већу вероватноћу да ће се искривити.
Решење: Феномен савијања може се елиминисати равномерним наношењем уља и постављањем отвора за вентилацију.
1.3. Гужвање:
а. Дубина цртања дела за штанцање је превелика, што доводи до пребрзог протока лима током процеса додавања материјала, стварајући наборе.
б. Угао R матрице је превелик током процеса цртања дела за штанцање, што доводи до немогућности бушача да притисне материјал током процеса цртања, што доводи до пребрзог протока лима и набора.
ц. Ребра за пресовање штанцајућег дела су неразумна, ребра за пресовање су премала и положај је неправилан, што не може ефикасно спречити пребрзо кретање лима и стварање бора.
д. Дизајн позиционирања калупа је неразуман, што доводи до немогућности притиска материјала током процеса цртања дела за штанцање или је ивица за притискање премала, што доводи до немогућности притиска материјала током процеса цртања, што доводи до набора.
Решење за боре је употреба разумног уређаја за пресовање и разумна употреба ребара за извлачење.
1.4. Грешке у димензионалној тачности:
а. Димензионална тачност резне ивице у производњи калупа не испуњава стандард, што резултира прекомерном величином дела.
б. У производњи штанцањем, део се одбија, што узрокује да површина за позиционирање следећег процеса не одговара у потпуности делу, што узрокује деформацију током процеса штанцања и утиче на димензионалну тачност.
ц. Део је лоше позициониран, дизајн је неразуман и део се помера током штанцања. Такође постоје недостаци у дизајну дела, што резултира нетачним позиционирањем, што утиче на димензионалну тачност.
д. Због неправилног подешавања претходног процеса или хабања заобљења, делови израђени вишеструким процесом су неравномерно деформисани, што узрокује димензионалне промене након бушења.
Решење: Из горе наведених разлога који узрокују проблеме са тачношћу димензија, морамо предузети неопходне контролне мере, као што су разуман облик и степен толеранције делова за штанцање, побољшање тачности производње калупа и пројектовање механизама за компензацију одскока.
1.5. Повреда од притиска:
а. На површини материјала има остатака. Проверите да ли има остатака на површини материјала током штанцања. Ако има остатака, очистите га ваздушним пиштољем и крпама.
б. На површини калупа постоје страни предмети. Користите алате за чишћење страних предмета на површини калупа и изаберите одговарајући доњи размак калупа у складу са дебљином лима.
ц. Материјал калупа је магнетан. Промените редослед обраде и обрађујте споља ка унутрашњости и линију по линију приликом бушења радног предмета. Прво исеците ивице (исеците ивице), а затим пробушите мрежу. Специјално обликовање штанцања може се деформисати, што може бити последица прекомерног притиска.Потребно је заменити опругу у калупу.
д. Уље за штанцање не испуњава захтеве. Замените тренутно уље за штанцање и изаберите специјално уље за штанцање које садржи сулфидне адитиве за екстремни притисак.
1.6. Огреботине: Главни разлог за огреботине на деловима су оштри ожиљци на калупу или метална прашина која пада у калуп.Превентивна мера је полирање трагова на калупу и чишћење металне прашине.
1.7. Пукотине на дну: Главни разлог за пукотине на дну делова је лоша пластичност материјала или пречврсто притискање прстена за затварање калупа.Превентивна мера је замена материјала добром пластичношћу или олабављење уређаја за затварање.
1.8. Набирање бочних зидова: Главни разлог за набирање бочних зидова дела је недовољна дебљина материјала (ако је релативно мали, дозвољено је да дебљина буде тања) или ексцентричност приликом постављања горњег и доњег калупа. Размак на једној страни је већи, а размак на другој страни је мањи. Превентивна мера је одмах замена материјала и поновно подешавање калупа.
1.9 Трошење алата:
Још један уобичајени проблем са штанцањем метала је хабање алата. Временом, алати који се користе у процесу штанцања се троше и постају мање ефикасни, што доводи до лошег квалитета штанцања. То може бити последица различитих фактора, укључујући неправилно одржавање, неправилан избор материјала и прекомерну употребу.
1.10 Избор материјала:
Неправилан избор материјала је такође чест проблем код штанцања метала. Ако се у одређеном послу штанцања користе погрешни или лошег квалитета материјали, то може довести до лошег квалитета штанцања, хабања алата и других проблема.
