எங்கள் அனுபவத்தின்படி, உற்பத்தி செயலாக்கத்தின் போது பழக்கமான ஸ்டாம்பிங் பகுதி குறைபாடுகளை உங்களுக்குத் தெரிவிப்பதில் நாங்கள் மகிழ்ச்சியடைகிறோம், மேலும் காரணங்களை பகுப்பாய்வு செய்து குறிப்புக்கான தடுப்பு நடவடிக்கைகளை வழங்குகிறோம்.
1.1. பர்ர்கள்: டை பிளாங்கிங் இடைவெளி மிகப் பெரியதாகவோ, மிகச் சிறியதாகவோ அல்லது சீரற்றதாகவோ இருக்கும்போது, குழிவான மற்றும் குவிந்த டை பிளேடுகள் போதுமான அளவு கூர்மையாக இல்லாதபோது, வெற்று நிலை நன்றாக இல்லாதபோது பர்ர்கள் உருவாகலாம்.
தீர்வு: இடைவெளியையும் தொடர்புடைய பகுதியையும் சரிபார்த்து அதற்கேற்ப குறைபாட்டை சரிசெய்யவும்.
1.2. பாகங்களின் சீரற்ற வார்ப்பிங்:
a. வெற்றுச் செயல்பாட்டின் போது, பாகங்கள் அதிக இழுவிசை மற்றும் வளைக்கும் விசைகளைக் கொண்டுள்ளன, மேலும் அவை சிதைவதற்கு வாய்ப்புள்ளது.
முன்னேற்ற முறை என்னவென்றால், பஞ்ச் மற்றும் பிரஸ் பிளேட்டைப் பயன்படுத்தி வெற்றுத்தனத்தின் போது இறுக்கமாக அழுத்தி கூர்மையான விளிம்பை வைத்திருப்பது, இது நல்ல பலன்களை அடைய முடியும்.
b. பகுதியின் வடிவம் சிக்கலானதாக இருக்கும்போது, பகுதியைச் சுற்றியுள்ள வெட்டு விசை சீரற்றதாக இருக்கும், எனவே சுற்றளவில் இருந்து மையத்திற்கு ஒரு விசை உருவாக்கப்படுகிறது, இதனால் பகுதி வளைகிறது.
அழுத்தும் சக்தியை அதிகரிப்பதே தீர்வு.
c. அச்சுக்கும் பகுதிக்கும் இடையில் அல்லது பகுதிகளுக்கு இடையில் எண்ணெய், காற்று போன்றவை இருக்கும்போது, பகுதி வளைந்துவிடும், குறிப்பாக மெல்லிய பொருட்கள் மற்றும் மென்மையான பொருட்கள் வளைந்து போகும் வாய்ப்பு அதிகம்.
தீர்வு: எண்ணெயை சமமாகப் பயன்படுத்துவதன் மூலமும் காற்றோட்டத் துளைகளை அமைப்பதன் மூலமும் வார்ப்பிங் நிகழ்வை நீக்கலாம்.
1.3. சுருக்கம்:
a. ஸ்டாம்பிங் பகுதியின் வரைதல் ஆழம் மிகவும் ஆழமாக உள்ளது, இதன் விளைவாக பொருள் உணவளிக்கும் செயல்பாட்டின் போது மிக வேகமாக தாள் பொருள் ஓட்டம் ஏற்படுகிறது, சுருக்கங்கள் உருவாகின்றன.
b. ஸ்டாம்பிங் பகுதியை வரைதல் செயல்பாட்டின் போது டையின் R கோணம் மிகப் பெரியதாக இருப்பதால், வரைதல் செயல்பாட்டின் போது பஞ்ச் பொருளை அழுத்த இயலாமை ஏற்படுகிறது, இதன் விளைவாக மிக வேகமாக தாள் பொருள் ஓட்டம் மற்றும் சுருக்கங்கள் ஏற்படுகின்றன.
c. ஸ்டாம்பிங் பகுதியின் அழுத்தும் விலா எலும்புகள் நியாயமற்றவை, அழுத்தும் விலா எலும்புகள் மிகவும் சிறியவை மற்றும் நிலை தவறானது, இது தாள் பொருள் மிக வேகமாகப் பாய்வதைத் தடுக்க முடியாது, சுருக்கங்களை உருவாக்குகிறது.
d. அச்சு பொருத்துதல் வடிவமைப்பு நியாயமற்றது, இதன் விளைவாக ஸ்டாம்பிங் பகுதியின் வரைதல் செயல்பாட்டின் போது பொருளை அழுத்த இயலாமை அல்லது அழுத்தும் விளிம்பு மிகவும் சிறியதாக இருப்பதால், வரைதல் செயல்பாட்டின் போது பொருளை அழுத்த இயலாமை ஏற்படுகிறது, இதன் விளைவாக சுருக்கங்கள் ஏற்படுகின்றன.
சுருக்கங்களுக்கு தீர்வு ஒரு நியாயமான அழுத்தும் சாதனத்தைப் பயன்படுத்துவதும், இழுக்கும் விலா எலும்புகளை நியாயமான முறையில் பயன்படுத்துவதும் ஆகும்.
1.4. பரிமாண துல்லியத்தில் பிழைகள்:
a. அச்சு உற்பத்தியில் வெட்டும் விளிம்பின் பரிமாண துல்லியம் தரநிலையை பூர்த்தி செய்யவில்லை, இதன் விளைவாக பகுதியின் அதிகப்படியான அளவு ஏற்படுகிறது.
b. ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தியில், பகுதி மீண்டும் எழுகிறது, இதனால் அடுத்த செயல்முறையின் நிலைப்படுத்தல் மேற்பரப்பு பகுதியுடன் முழுமையாகப் பொருந்தாமல் போய், ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டின் போது சிதைவு ஏற்பட்டு, பரிமாண துல்லியத்தை பாதிக்கிறது.
c. பகுதி மோசமாக நிலைநிறுத்தப்பட்டுள்ளது, வடிவமைப்பு நியாயமற்றது, மேலும் ஸ்டாம்பிங் செய்யும் போது பகுதி நகரும். பகுதி வடிவமைப்பிலும் குறைபாடுகள் உள்ளன, இதன் விளைவாக தவறான நிலைப்பாடு ஏற்படுகிறது, பரிமாண துல்லியம் பாதிக்கப்படுகிறது.
d. முந்தைய செயல்முறையின் முறையற்ற சரிசெய்தல் அல்லது ஃபில்லட்டின் தேய்மானம் காரணமாக, பல-செயல்முறை பாகங்கள் சீரற்ற முறையில் சிதைக்கப்படுகின்றன, இதனால் குத்திய பிறகு பரிமாண மாற்றங்கள் ஏற்படுகின்றன.
தீர்வு: பரிமாண துல்லிய சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும் மேற்கூறிய காரணங்களுக்காக, நியாயமான ஸ்டாம்பிங் பகுதி வடிவம் மற்றும் சகிப்புத்தன்மை தரம், அச்சு உற்பத்தி துல்லியத்தை மேம்படுத்துதல் மற்றும் மீள் இழப்பீட்டு வழிமுறைகளை வடிவமைத்தல் போன்ற தேவையான கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகளை நாம் எடுக்க வேண்டும்.
1.5. அழுத்த காயம்:
a. பொருளின் மேற்பரப்பில் குப்பைகள் உள்ளன. ஸ்டாம்பிங் செய்யும் போது பொருளின் மேற்பரப்பில் குப்பைகள் உள்ளதா என சரிபார்க்கவும். குப்பைகள் இருந்தால், அதை ஏர் கன் மற்றும் துணியால் சுத்தம் செய்யவும்.
b. அச்சின் மேற்பரப்பில் வெளிநாட்டுப் பொருட்கள் உள்ளன. அச்சின் மேற்பரப்பில் உள்ள வெளிநாட்டுப் பொருட்களை சுத்தம் செய்ய கருவிகளைப் பயன்படுத்தவும், தாளின் தடிமனுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான குறைந்த அச்சு இடைவெளியைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
c. அச்சுப் பொருள் காந்தத்தன்மை கொண்டது. செயலாக்க வரிசையை மாற்றி, பணிப்பொருளை குத்தும்போது வெளியில் இருந்து உள்ளேயும் வரி வரியாகவும் செயலாக்கவும். முதலில் விளிம்புகளை வெட்டி (விளிம்புகளை வெட்டி) பின்னர் கண்ணியை குத்துங்கள். சிறப்பு உருவாக்கும் முத்திரை சிதைக்கப்படலாம், இது அதிகப்படியான அழுத்தம் காரணமாக இருக்கலாம்.அச்சில் உள்ள ஸ்பிரிங் மாற்றப்பட வேண்டும்.
d. ஸ்டாம்பிங் எண்ணெய் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யவில்லை. தற்போதைய ஸ்டாம்பிங் செயலாக்க எண்ணெயை மாற்றி, சல்பைட் தீவிர அழுத்த சேர்க்கைகளைக் கொண்ட சிறப்பு ஸ்டாம்பிங் எண்ணெயைத் தேர்வு செய்யவும்.
1.6. கீறல்கள்: பகுதி கீறல்களுக்கு முக்கிய காரணம் அச்சுகளில் கூர்மையான வடுக்கள் அல்லது அச்சுக்குள் விழும் உலோகத் தூசி.தடுப்பு நடவடிக்கை என்பது அச்சில் உள்ள குறிகளை மெருகூட்டுவதும், உலோகத் தூசியை சுத்தம் செய்வதுமாகும்.
1.7. அடிப்பகுதி விரிசல்கள்: பாகங்களின் அடிப்பகுதி விரிசல்களுக்கு முக்கிய காரணம், பொருளின் மோசமான நெகிழ்வுத்தன்மை அல்லது அச்சு வெற்று வளையத்தை மிகவும் இறுக்கமாக அழுத்துவது.தடுப்பு நடவடிக்கை என்பது பொருளை நல்ல நெகிழ்வுத்தன்மையுடன் மாற்றுவது அல்லது வெற்று சாதனத்தை தளர்த்துவது ஆகும்.
1.8. பக்கவாட்டு சுவர் சுருக்கம்: பகுதியின் பக்கவாட்டு சுவர் சுருக்கத்திற்கான முக்கிய காரணம், மேல் மற்றும் கீழ் அச்சுகள் நிறுவப்படும்போது பொருளின் தடிமன் போதுமானதாக இல்லாதது (அது ஒப்பீட்டளவில் சிறியதாக இருந்தால், தடிமன் மெல்லியதாக இருக்க அனுமதிக்கப்படுகிறது) அல்லது விசித்திரமாக இருப்பது. ஒரு பக்கத்தில் இடைவெளி பெரியதாகவும், மறுபுறம் இடைவெளி சிறியதாகவும் இருக்கும். தடுப்பு நடவடிக்கை என்னவென்றால், பொருளை உடனடியாக மாற்றி, அச்சுகளை மீண்டும் சரிசெய்வதாகும்.
1.9 கருவி உடைகள்:
உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் உள்ள மற்றொரு பொதுவான பிரச்சனை கருவி தேய்மானம் ஆகும். காலப்போக்கில், ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டில் பயன்படுத்தப்படும் கருவிகள் தேய்ந்து, குறைந்த செயல்திறன் கொண்டதாக மாறும், இதன் விளைவாக மோசமான தரமான ஸ்டாம்பிங் ஏற்படுகிறது. இது முறையற்ற பராமரிப்பு, தவறான பொருள் தேர்வு மற்றும் அதிகப்படியான பயன்பாடு உள்ளிட்ட பல்வேறு காரணிகளால் ஏற்படலாம்.
1.10 பொருள் தேர்வு:
உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் முறையற்ற பொருள் தேர்வும் ஒரு பொதுவான பிரச்சனையாகும். ஒரு குறிப்பிட்ட ஸ்டாம்பிங் வேலையில் தவறான அல்லது மோசமான தரமான பொருட்கள் பயன்படுத்தப்பட்டால், அது மோசமான ஸ்டாம்பிங் தரம், கருவி தேய்மானம் மற்றும் பிற சிக்கல்களுக்கு வழிவகுக்கும்.
