మా అనుభవం ప్రకారం, ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్ సమయంలో తెలిసిన స్టాంపింగ్ పార్ట్ లోపాలను మీకు తెలియజేయడానికి మేము సంతోషిస్తున్నాము, కారణాలను విశ్లేషిస్తాము మరియు సూచన కోసం నివారణ చర్యలను అందిస్తాము.
1.1. బర్ర్స్: డై బ్లాంకింగ్ గ్యాప్ చాలా పెద్దగా, చాలా చిన్నగా లేదా అసమానంగా ఉన్నప్పుడు, పుటాకార మరియు కుంభాకార డై బ్లేడ్లు తగినంత పదునుగా లేనప్పుడు మరియు బ్లాంకింగ్ స్థితి బాగా లేనప్పుడు బర్ర్స్ ఏర్పడవచ్చు.
పరిష్కారం: అంతరాన్ని మరియు సంబంధిత భాగాన్ని తనిఖీ చేసి, తదనుగుణంగా లోపాన్ని సరిచేయండి.
1.2. భాగాల అసమాన వార్పింగ్:
a. బ్లాంకింగ్ ప్రక్రియలో, భాగాలు పెద్ద తన్యత మరియు బెండింగ్ బలాలను కలిగి ఉంటాయి మరియు వార్పింగ్కు గురవుతాయి.
బ్లాంకింగ్ సమయంలో పంచ్ మరియు ప్రెస్ ప్లేట్ను గట్టిగా నొక్కడం మరియు పదునైన అంచుని ఉంచడం మెరుగుదల పద్ధతి, ఇది మంచి ఫలితాలను సాధించగలదు.
బి. భాగం యొక్క ఆకారం సంక్లిష్టంగా ఉన్నప్పుడు, భాగం చుట్టూ ఉన్న కోత శక్తి అసమానంగా ఉంటుంది, కాబట్టి అంచు నుండి మధ్యకు ఒక శక్తి ఉత్పత్తి అవుతుంది, దీని వలన భాగం వార్ప్ అవుతుంది.
నొక్కే శక్తిని పెంచడమే దీనికి పరిష్కారం.
సి. డై మరియు భాగం మధ్య లేదా భాగాల మధ్య చమురు, గాలి మొదలైనవి ఉన్నప్పుడు, భాగం వార్ప్ అవుతుంది, ముఖ్యంగా సన్నని పదార్థాలు మరియు మృదువైన పదార్థాలు వార్ప్ అయ్యే అవకాశం ఉంది.
పరిష్కారం: నూనెను సమానంగా పూయడం మరియు వెంటిలేషన్ రంధ్రాలను అమర్చడం ద్వారా వార్పింగ్ దృగ్విషయాన్ని తొలగించవచ్చు.
1.3. ముడతలు పడటం:
ఎ. స్టాంపింగ్ భాగం యొక్క డ్రాయింగ్ లోతు చాలా లోతుగా ఉంది, దీని ఫలితంగా మెటీరియల్ ఫీడింగ్ ప్రక్రియలో షీట్ మెటీరియల్ ప్రవాహం చాలా వేగంగా ఉంటుంది, ముడతలు ఏర్పడతాయి.
బి. స్టాంపింగ్ భాగం యొక్క డ్రాయింగ్ ప్రక్రియలో డై యొక్క R కోణం చాలా పెద్దదిగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా డ్రాయింగ్ ప్రక్రియలో పంచ్ మెటీరియల్ను నొక్కలేకపోవడం వల్ల షీట్ మెటీరియల్ ప్రవాహం చాలా వేగంగా మరియు ముడతలు పడతాయి.
సి. స్టాంపింగ్ భాగం యొక్క నొక్కడం పక్కటెముకలు అసమంజసమైనవి, నొక్కడం పక్కటెముకలు చాలా చిన్నవి మరియు స్థానం తప్పుగా ఉంది, ఇది షీట్ మెటీరియల్ చాలా వేగంగా ప్రవహించకుండా, ముడతలు ఏర్పడకుండా సమర్థవంతంగా నిరోధించదు.
d. అచ్చు స్థాన రూపకల్పన అసమంజసమైనది, ఫలితంగా స్టాంపింగ్ భాగం యొక్క డ్రాయింగ్ ప్రక్రియలో పదార్థాన్ని నొక్కలేకపోవడం లేదా నొక్కే అంచు చాలా చిన్నదిగా ఉండటం వలన డ్రాయింగ్ ప్రక్రియలో పదార్థాన్ని నొక్కలేకపోవడం వల్ల ముడతలు ఏర్పడతాయి.
ముడతలకు పరిష్కారం ఏమిటంటే, సహేతుకమైన నొక్కే పరికరాన్ని ఉపయోగించడం మరియు డ్రా రిబ్స్ను సహేతుకంగా ఉపయోగించడం.
1.4. డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వంలో లోపాలు:
ఎ. అచ్చు తయారీలో అత్యాధునిక అచ్చు యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం ప్రమాణానికి అనుగుణంగా లేదు, ఫలితంగా భాగం అధిక పరిమాణంలో ఉంటుంది.
బి. స్టాంపింగ్ ఉత్పత్తిలో, భాగం తిరిగి వస్తుంది, దీని వలన తదుపరి ప్రక్రియ యొక్క స్థాన ఉపరితలం భాగానికి పూర్తిగా సరిపోలదు, స్టాంపింగ్ ప్రక్రియలో వైకల్యం ఏర్పడుతుంది, డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
సి. భాగం సరిగ్గా ఉంచబడలేదు, డిజైన్ అసమంజసంగా ఉంది మరియు స్టాంపింగ్ సమయంలో భాగం కదులుతుంది. భాగం డిజైన్లో కూడా లోపాలు ఉన్నాయి, ఫలితంగా సరికాని స్థానం ఏర్పడుతుంది, ఇది డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
d. మునుపటి ప్రక్రియ యొక్క సరికాని సర్దుబాటు లేదా ఫిల్లెట్ యొక్క దుస్తులు కారణంగా, బహుళ-ప్రక్రియ భాగాలు అసమానంగా వైకల్యంతో ఉంటాయి, పంచింగ్ తర్వాత డైమెన్షనల్ మార్పులకు కారణమవుతాయి.
పరిష్కారం: డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వ సమస్యలను కలిగించే పైన పేర్కొన్న కారణాల వల్ల, సహేతుకమైన స్టాంపింగ్ పార్ట్ షేప్ మరియు టాలరెన్స్ గ్రేడ్, అచ్చు తయారీ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడం మరియు రీబౌండ్ పరిహార విధానాలను రూపొందించడం వంటి అవసరమైన నియంత్రణ చర్యలను మనం తీసుకోవాలి.
1.5. పీడన గాయం:
ఎ. పదార్థం యొక్క ఉపరితలంపై శిథిలాలు ఉన్నాయి. స్టాంపింగ్ సమయంలో పదార్థం యొక్క ఉపరితలంపై శిథిలాలు ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. శిథిలాలు ఉంటే, దానిని ఎయిర్ గన్ మరియు రాగ్లతో శుభ్రం చేయండి.
బి. అచ్చు ఉపరితలంపై విదేశీ వస్తువులు ఉన్నాయి. అచ్చు ఉపరితలంపై విదేశీ వస్తువులను శుభ్రం చేయడానికి ఉపకరణాలను ఉపయోగించండి మరియు షీట్ మందం ప్రకారం తగిన తక్కువ అచ్చు అంతరాన్ని ఎంచుకోండి.
సి. అచ్చు పదార్థం అయస్కాంతంగా ఉంటుంది. ప్రాసెసింగ్ క్రమాన్ని మార్చండి మరియు వర్క్పీస్ను పంచ్ చేసేటప్పుడు బయటి నుండి లోపలికి మరియు లైన్ తర్వాత లైన్కు ప్రాసెస్ చేయండి. ముందుగా అంచులను కత్తిరించండి (అంచులను కత్తిరించండి) మరియు తరువాత మెష్ను పంచ్ చేయండి. ప్రత్యేక ఫార్మింగ్ స్టాంపింగ్ వైకల్యం చెందవచ్చు, ఇది అధిక ఒత్తిడి వల్ల కావచ్చు.అచ్చులోని స్ప్రింగ్ని మార్చాలి.
d. స్టాంపింగ్ ఆయిల్ అవసరాలను తీర్చలేదు. ప్రస్తుత స్టాంపింగ్ ప్రాసెసింగ్ ఆయిల్ను భర్తీ చేసి, సల్ఫైడ్ ఎక్స్ట్రీమ్ ప్రెజర్ సంకలనాలను కలిగి ఉన్న ప్రత్యేక స్టాంపింగ్ ఆయిల్ను ఎంచుకోండి.
1.6. గీతలు: భాగాలపై గీతలు పడటానికి ప్రధాన కారణం అచ్చుపై పదునైన మచ్చలు లేదా అచ్చులో పడే లోహపు దుమ్ము.నివారణ చర్య ఏమిటంటే అచ్చుపై ఉన్న గుర్తులను పాలిష్ చేయడం మరియు లోహపు దుమ్మును శుభ్రం చేయడం.
1.7. దిగువ పగుళ్లు: భాగాల దిగువ పగుళ్లకు ప్రధాన కారణం పదార్థం యొక్క పేలవమైన ప్లాస్టిసిటీ లేదా అచ్చు బ్లాంకింగ్ రింగ్ను చాలా గట్టిగా నొక్కడం.నివారణ చర్య ఏమిటంటే, పదార్థాన్ని మంచి ప్లాస్టిసిటీతో భర్తీ చేయడం లేదా బ్లాంకింగ్ పరికరాన్ని విప్పడం.
1.8. పక్క గోడ ముడతలు పడటం: భాగం పక్క గోడ ముడతలు పడటానికి ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, ఎగువ మరియు దిగువ అచ్చులను వ్యవస్థాపించినప్పుడు పదార్థం మందం సరిపోకపోవడం (సాపేక్షంగా చిన్నగా ఉంటే, మందం సన్నగా ఉండటానికి అనుమతి ఉంది) లేదా విపరీతత. ఒక వైపు అంతరం పెద్దదిగా మరియు మరొక వైపు అంతరం తక్కువగా ఉంటుంది. నివారణ చర్య ఏమిటంటే పదార్థాన్ని వెంటనే భర్తీ చేసి అచ్చును తిరిగి సర్దుబాటు చేయడం.
1.9 టూల్ వేర్:
మెటల్ స్టాంపింగ్లో మరొక సాధారణ సమస్య టూల్ వేర్. కాలక్రమేణా, స్టాంపింగ్ ప్రక్రియలో ఉపయోగించే టూల్స్ అరిగిపోయి తక్కువ ప్రభావవంతంగా మారతాయి, ఫలితంగా నాణ్యత లేని స్టాంపింగ్ జరుగుతుంది. ఇది సరికాని నిర్వహణ, తప్పు మెటీరియల్ ఎంపిక మరియు మితిమీరిన వినియోగం వంటి అనేక కారణాల వల్ల కావచ్చు.
1.10 మెటీరియల్ ఎంపిక:
మెటల్ స్టాంపింగ్లో సరికాని మెటీరియల్ ఎంపిక కూడా ఒక సాధారణ సమస్య. ఒక నిర్దిష్ట స్టాంపింగ్ పనిలో తప్పు లేదా నాణ్యత లేని పదార్థాలను ఉపయోగించినట్లయితే, అది పేలవమైన స్టాంపింగ్ నాణ్యత, సాధనం దుస్తులు మరియు ఇతర సమస్యలకు దారితీస్తుంది.
