Tecrübemize dayanarak, üretim sürecinde sıkça karşılaşılan kalıplama parçası kusurları hakkında bilgi vermekten, bunların nedenlerini analiz etmekten ve önleyici tedbirler sunmaktan mutluluk duyarız.
1.1. Çapaklar: Kalıp kesme aralığı çok büyük, çok küçük veya düzensiz olduğunda, içbükey ve dışbükey kalıp bıçakları yeterince keskin olmadığında ve kesme işlemi iyi olmadığında çapaklar oluşabilir.
Çözüm: Boşluğu ve ilgili parçayı kontrol edin ve arızayı buna göre onarın.
1.2. Parçaların düzensiz şekilde bükülmesi:
a. Kesme işlemi sırasında parçalar büyük çekme ve eğilme kuvvetlerine maruz kalır ve deformasyona eğilimlidir.
Geliştirme yöntemi, kesme işlemi sırasında zımba ve pres plakasını sıkıca bastırarak keskin kenarı korumaktır; bu sayede iyi sonuçlar elde edilebilir.
b. Parçanın şekli karmaşık olduğunda, parçanın etrafındaki kesme kuvveti eşit olmaz, bu nedenle çevreden merkeze doğru bir kuvvet oluşur ve parçanın yamulmasına neden olur.
Çözüm, baskı kuvvetini artırmaktır.
c. Kalıp ile parça arasında veya parçalar arasında yağ, hava vb. bulunduğunda, parça deforme olur; özellikle ince ve yumuşak malzemelerde bu deformasyon daha olasıdır.
Çözüm: Yağın eşit şekilde uygulanması ve havalandırma deliklerinin açılmasıyla deformasyon sorunu ortadan kaldırılabilir.
1.3. Kırışma:
a. Kalıplama parçasının çekme derinliği çok fazla olduğundan, malzeme besleme işlemi sırasında sac malzemenin akışı çok hızlı gerçekleşmekte ve kırışıklıklar oluşmaktadır.
b. Kalıp çekme işlemi sırasında kalıbın R açısı çok büyük olduğundan, çekme işlemi sırasında zımba malzemeyi bastıramaz, bu da çok hızlı sac malzeme akışına ve kırışıklıklara yol açar.
c. Damgalama parçasının baskı nervürleri uygunsuz, baskı nervürleri çok küçük ve konumları yanlış; bu durum, sac malzemenin çok hızlı akmasını ve kırışıklık oluşmasını etkili bir şekilde önleyemez.
d. Kalıp konumlandırma tasarımı mantıksızdır ve bu da damgalama parçasının çekme işlemi sırasında malzemenin bastırılamamasına veya baskı kenarının çok küçük olmasına ve sonuç olarak kırışıklıklara yol açmasına neden olur.
Kırışıklık sorununun çözümü, uygun bir ütüleme cihazı ve uygun şekilde gerdirme şeritleri kullanmaktır.
1.4. Boyutsal doğruluk hataları:
a. Kalıp imalatında kesici kenarın boyutsal hassasiyeti standartlara uymadığı için parça aşırı büyük boyutlarda üretilmektedir.
b. Kalıplama üretiminde, parça geri tepme yaparak bir sonraki işlemin konumlandırma yüzeyinin parçayla tam olarak eşleşmemesine, kalıplama işlemi sırasında deformasyona ve boyut hassasiyetinin etkilenmesine neden olur.
c. Parça kötü konumlandırılmış, tasarım mantıksız ve parça presleme sırasında hareket ediyor. Ayrıca parça tasarımında kusurlar var, bu da yanlış konumlandırmaya ve boyutsal doğruluğu etkilemeye neden oluyor.
d. Önceki işlemin yanlış ayarlanması veya köşe dolgusunun aşınması nedeniyle, çok işlem görmüş parçalar düzensiz bir şekilde deforme olur ve delme işleminden sonra boyut değişikliklerine neden olur.
Çözüm: Yukarıda belirtilen nedenlerden dolayı boyutsal doğruluk sorunları ortaya çıkmaktadır. Bu nedenle, makul kalıplama parçası şekli ve tolerans derecesi, kalıp üretim doğruluğunun iyileştirilmesi ve geri tepme telafi mekanizmalarının tasarlanması gibi gerekli kontrol önlemlerini almalıyız.
1.5. Basınç yaralanması:
a. Malzemenin yüzeyinde kalıntılar var. Damgalama sırasında malzemenin yüzeyinde kalıntı olup olmadığını kontrol edin. Kalıntı varsa, hava tabancası ve bezlerle temizleyin.
b. Kalıbın yüzeyinde yab cisimler bulunmaktadır. Kalıbın yüzeyindeki yab cisimleri temizlemek için aletler kullanın ve sac kalınlığına göre uygun bir alt kalıp boşluğu seçin.
c. Kalıp malzemesi manyetiktir. İşleme sırasını değiştirin ve iş parçasını zımbalarken dıştan içe doğru ve satır satır işlem yapın. Önce kenarları kesin (kenarları kesin) ve sonra ağı zımbalayın. Özel şekillendirme damgalama işleminde deformasyon olabilir, bu da aşırı basınçtan kaynaklanabilir. Kalıptaki yayın değiştirilmesi gerekiyor.
d. Kalıplama yağı gereksinimleri karşılamıyor. Mevcut kalıplama yağı değiştirilmeli ve sülfürlü aşırı basınç katkı maddeleri içeren özel bir kalıplama yağı seçilmelidir.
1.6. Çizikler: Parça çiziklerinin ana nedeni, kalıptaki keskin izler veya kalıba düşen metal tozudur. Önleyici tedbir olarak, kalıptaki izlerin parlatılması ve metal tozunun temizlenmesi gerekir.
1.7. Alt çatlaklar: Parçaların alt kısımlarında oluşan çatlakların başlıca nedeni, malzemenin yetersiz plastisitesi veya kalıp kesme halkasının çok sıkı preslenmesidir. Önleyici tedbir, malzemenin iyi bir plastisiteye sahip olanıyla değiştirilmesi veya kesme cihazının gevşetilmesidir.
1.8. Yan duvar kırışması: Parçanın yan duvarında kırışmanın ana nedeni, malzeme kalınlığının yetersiz olması (nispeten küçükse, daha ince olmasına izin verilir) veya üst ve alt kalıpların takılması sırasında oluşan eksantrikliktir. Bir taraftaki boşluk daha büyük, diğer taraftaki boşluk daha küçüktür. Önleyici tedbir, malzemenin derhal değiştirilmesi ve kalıbın yeniden ayarlanmasıdır.
1.9 Alet Aşınması:
Metal presleme işleminde sık karşılaşılan bir diğer sorun da takım aşınmasıdır. Zamanla, presleme işleminde kullanılan takımlar aşınır ve daha az etkili hale gelir, bu da düşük kaliteli preslemeye yol açar. Bu durum, uygunsuz bakım, yanlış malzeme seçimi ve aşırı kullanım gibi çeşitli faktörlerden kaynaklanabilir.
1.10 Malzeme Seçimi:
Metal preslemede sık karşılaşılan bir diğer sorun da yanlış malzeme seçimidir. Belirli bir presleme işinde yanlış veya düşük kaliteli malzemeler kullanılırsa, bu durum düşük presleme kalitesine, takım aşınmasına ve diğer sorunlara yol açabilir.
