Temeldoğruluk boyut gereksinimleriotomotiv araba damgalama parçası için

• Düzlük: Düz parça düz olmalı ve düzlük toleransı tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır. Örneğin, gövde dış kaplama parçalarının düzlük gereksinimleri yüksektir, aksi takdirde montajdan sonra görünüm düzlüğünü etkileyecektir.
• Çok Yönlülük: Kapı direkleri, çerçeve uzunlamasına kirişleri vb. gibi dikey montaj gereksinimleri olan bazı damgalama parçaları için, montajdan sonra doğruluk ve dengeyi sağlamak amacıyla dikeylik toleransı belirtilen aralıkta olmalıdır.
• Kontur: Damgalama parçalarının dış kontur boyutu ve şekli tasarım çizimleriyle tutarlı olmalı ve kontur toleransı montaj ve kullanım gereksinimlerini karşılamalıdır. Örneğin, dört kapının ve iki kapağın katlama yüzeyinin kontur toleransı ilgili standartları karşılamalıdır.

Malzeme ve kaplama gereksinimleri

Otomotiv damgalama parçası gereksinimleri için malzemeler

• Otomotiv gövdesiparçaları kaplamak: kapılar, kaputlar, bagaj kapakları, tavanlar vb. gibi büyük boyutlara ve karmaşık şekillere sahiptirler ve yüzey kalitesi ve boyutsal doğruluk açısından yüksek gereksinimlere sahiptirler.
• Şasi ve şasi parçaları:kirişler, alt şasiler, süspansiyon kolları, burulma kirişleri vb. dahil olmak üzere. Bu parçaların büyük yüklere dayanması gerekir, bu nedenle malzemelerin mukavemetinin ve sertliğinin yüksek olması gerekir.
• Motor parçaları:Silindir blokları, silindir kafaları, pistonlar, biyel kolları vb. gibi parçalar zorlu çalışma ortamlarına sahiptir ve yüksek sıcaklıklara, yüksek basınçlara ve yüksek hızlı darbelere dayanmaları gerekir ve malzemelerin ısı direnci, aşınma direnci ve korozyon direnci açısından yüksek gereksinimleri vardır.
• İç parçalar ve aksesuarlar: Koltuk çerçeveleri, gösterge paneli braketleri, kol dayanakları, tokalar vb. gibi bu damgalı parçalar genellikle görünüm kalitesi ve konfor açısından belirli gereksinimlere sahiptir ve iyi yüzey işlemine ve montaj performansına sahip olmaları gerekir.

Özellikler

• Yüksek boyutsal doğruluk: Kalıp damgalama işlemi sayesinde, aynı partideki damgalama parçalarının boyutlarının tekdüze ve tutarlı olması, iyi değiştirilebilirlik sağlanması ve genel montaj ve kullanım gereksinimlerinin daha fazla işleme gerek kalmadan karşılanması garanti edilebilir. İyi yüzey kalitesi: Malzemenin yüzeyi damgalama işlemi sırasında hasar görmez ve görünüm pürüzsüz ve güzeldir, bu da yüzey boyama, elektrokaplama, fosfatlama ve diğer yüzey işlemleri için uygun koşullar sağlar.

 Boyut Kontrol Gereksinimleri:

Boyut ve şekil doğruluğu: Otomobil donanım damgalarının boyutsal sapması sıkı bir tolerans aralığında kontrol edilmeli ve şekil, diğer parçalarla doğru montajı ve tüm aracın kalite kararlılığını sağlamak için tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır.

• Yüzey kalitesi: Yüzey işleminin etkisini ve görünüm kalitesini garanti altına almak için yüzeyin pürüzsüz ve düz, çapaksız, çiziksiz, çatlaksız ve diğer kusurlardan arındırılmış olması, diğer parçaların aşınmasını veya hasar görmesini önlemesi gerekir.
• Malzeme özellikleri: Farklı kullanım parçalarına ve işlevsel gereksinimlere göre, malzemenin mukavemet, sertlik, tokluk, yorulma sınırı vb. gibi ilgili mekanik özelliklere sahip olması, ayrıca iyi işleme performansı ve kaynaklanabilirliğe sahip olması gerekir.
• Güvenilirlik ve dayanıklılık: Otomobil donanım damgaları, aracın hizmet ömrü boyunca çeşitli karmaşık çalışma koşullarına ve çevre koşullarına dayanmalıdır, bu nedenle yüksek güvenilirliğe ve dayanıklılığa sahip olmalı ve uzun süre istikrarlı bir şekilde çalışabilmelidir.
• Çevre koruma ve geri dönüştürülebilirlik: Çevre bilincinin artmasıyla birlikte, otomobil donanım damgalarının malzemeleri mümkün olduğunca geri dönüştürülebilir olmalı ve üretim sürecinde çevreye verilen kirlilik azaltılmalıdır.
• Yüksek üretim verimliliği: Damgalama üretim hatları genellikle çok istasyonlu ilerici kalıplar vb. gibi otomatik ve yarı otomatik ekipmanlar kullanır, bu ekipmanlar tek bir preste birden fazla damgalama işlemini hızlı üretim hızıyla tamamlayabilir ve kısa sürede seri üretime geçebilir.

• Hafif ağırlık ve yüksek mukavemet: Düşük malzeme tüketimi öncülüğünde, damgalama ile üretilen parçalar hafiftir ve iyi bir sertliğe sahiptir ve sac malzeme plastik olarak deforme edildikten sonra metalin iç yapısı iyileştirilir, böylece metal damgalama parçalarının mukavemeti artar.

Görünüm gereksinimleri

• Belirgin bir kusur olmamalıdır: Yüzeyde çizik, aşınma, çukur, bombeli gövde, çatlak, kırışıklık, dalgalanma vb. gibi belirgin kusurlar olmamalıdır. Bu kusurlar aracın görünümünü ciddi şekilde etkileyecektir.
• Net kenarlar: Kapı, davlumbaz vb. gibi dekoratif kenarlı veya köşeli parçaların damgalanmasında kenarların net, pürüzsüz, simetrik ve eşit geçişli olması, kenarların uyumlu olması ve düzensizliğe izin verilmemesi gerekir.
• Yüzey pürüzlülüğü: Belirli bir aralıkta kontrol edilmesi gerekir. Genellikle, yüzeyin pürüzsüzlüğünü ve parlaklığını sağlamak için sac kalitesi, damgalama üretim süreci ve malzeme yönetimi gibi önlemlerle minimumda tutulur2.

Temizlik yüzey gereksinimleri

• Yağ Lekesi Olmamalıdır: Damgalama parçalarının yüzeyinde yağ lekesi, gres ve diğer lekeler olmamalıdır, aksi takdirde boyama ve elektrokaplama gibi daha sonraki yüzey işlem süreçlerinin yapışması etkilenir.
• Kirlilik yok: Yüzeyde toz, demir talaşı, kaynak cürufu ve diğer kirleticiler olmamalıdır. Bu kirleticiler kullanım sırasında düşerek bileşen aşınmasına neden olabilir veya diğer sistemlerin normal çalışmasını etkileyebilir.
• Paslanma olmamalıdır: Özellikle şasi parçaları, gövde dış kaplama parçaları vb. gibi uzun süre dış ortama maruz kalan bazı parçalarda, damgalama parçalarının yüzeyinde pas olmamalıdır. Pas, parçaların mukavemetini ve kullanım ömrünü azaltacaktır.

      Boyutsal gereksinimlerotomotiv damgalama parçası için

• Düzlük: Düz parça düz olmalı ve düzlük toleransı tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır. Örneğin, gövde dış kaplama parçalarının düzlük gereksinimleri yüksektir, aksi takdirde montajdan sonra görünüm düzlüğünü etkileyecektir.
• Çok Yönlülük: Kapı direkleri, çerçeve uzunlamasına kirişleri vb. gibi dikey montaj gereksinimleri olan bazı damgalama parçaları için, montajdan sonra doğruluk ve dengeyi sağlamak amacıyla dikeylik toleransı belirtilen aralıkta olmalıdır.
• Kontur: Damgalama parçalarının dış kontur boyutu ve şekli tasarım çizimleriyle tutarlı olmalı ve kontur toleransı montaj ve kullanım gereksinimlerini karşılamalıdır. Örneğin, dört kapının ve iki kapağın katlama yüzeyinin kontur toleransı ilgili standartları karşılamalıdır.

Otomotiv damgalama parçası gereksinimleri için malzemeler

• Otomotiv gövdesiparçaları kaplamak: kapılar, kaputlar, bagaj kapakları, tavanlar vb. gibi büyük boyutlara ve karmaşık şekillere sahiptirler ve yüzey kalitesi ve boyutsal doğruluk açısından yüksek gereksinimlere sahiptirler.
• Şasi ve şasi parçaları:kirişler, alt şasiler, süspansiyon kolları, burulma kirişleri vb. dahil olmak üzere. Bu parçaların büyük yüklere dayanması gerekir, bu nedenle malzemelerin mukavemetinin ve sertliğinin yüksek olması gerekir.
• Motor parçaları:Silindir blokları, silindir kafaları, pistonlar, biyel kolları vb. gibi parçalar zorlu çalışma ortamlarına sahiptir ve yüksek sıcaklıklara, yüksek basınçlara ve yüksek hızlı darbelere dayanmaları gerekir ve malzemelerin ısı direnci, aşınma direnci ve korozyon direnci açısından yüksek gereksinimleri vardır.
• İç parçalar ve aksesuarlar: Koltuk çerçeveleri, gösterge paneli braketleri, kol dayanakları, tokalar vb. gibi bu damgalı parçalar genellikle görünüm kalitesi ve konfor açısından belirli gereksinimlere sahiptir ve iyi yüzey işlemine ve montaj performansına sahip olmaları gerekir.

Özellikler

• Yüksek boyutsal doğruluk: Kalıp damgalama işlemi sayesinde, aynı partideki damgalama parçalarının boyutlarının tekdüze ve tutarlı olması, iyi değiştirilebilirlik sağlanması ve genel montaj ve kullanım gereksinimlerinin daha fazla işleme gerek kalmadan karşılanması garanti edilebilir. İyi yüzey kalitesi: Malzemenin yüzeyi damgalama işlemi sırasında hasar görmez ve görünüm pürüzsüz ve güzeldir, bu da yüzey boyama, elektrokaplama, fosfatlama ve diğer yüzey işlemleri için uygun koşullar sağlar.

 Boyut Kontrol Gereksinimleri:

Boyut ve şekil doğruluğu: Otomobil donanım damgalarının boyutsal sapması sıkı bir tolerans aralığında kontrol edilmeli ve şekil, diğer parçalarla doğru montajı ve tüm aracın kalite kararlılığını sağlamak için tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır.

• Yüzey kalitesi: Yüzey işleminin etkisini ve görünüm kalitesini garanti altına almak için yüzeyin pürüzsüz ve düz, çapaksız, çiziksiz, çatlaksız ve diğer kusurlardan arındırılmış olması, diğer parçaların aşınmasını veya hasar görmesini önlemesi gerekir.
• Malzeme özellikleri: Farklı kullanım parçalarına ve işlevsel gereksinimlere göre, malzemenin mukavemet, sertlik, tokluk, yorulma sınırı vb. gibi ilgili mekanik özelliklere sahip olması, ayrıca iyi işleme performansı ve kaynaklanabilirliğe sahip olması gerekir.
• Güvenilirlik ve dayanıklılık: Otomobil donanım damgaları, aracın hizmet ömrü boyunca çeşitli karmaşık çalışma koşullarına ve çevre koşullarına dayanmalıdır, bu nedenle yüksek güvenilirliğe ve dayanıklılığa sahip olmalı ve uzun süre istikrarlı bir şekilde çalışabilmelidir.
• Çevre koruma ve geri dönüştürülebilirlik: Çevre bilincinin artmasıyla birlikte, otomobil donanım damgalarının malzemeleri mümkün olduğunca geri dönüştürülebilir olmalı ve üretim sürecinde çevreye verilen kirlilik azaltılmalıdır.
• Yüksek üretim verimliliği: Damgalama üretim hatları genellikle çok istasyonlu ilerici kalıplar vb. gibi otomatik ve yarı otomatik ekipmanlar kullanır, bu ekipmanlar tek bir preste birden fazla damgalama işlemini hızlı üretim hızıyla tamamlayabilir ve kısa sürede seri üretime geçebilir.

• Hafif ağırlık ve yüksek mukavemet: Düşük malzeme tüketimi öncülüğünde, damgalama ile üretilen parçalar hafiftir ve iyi bir sertliğe sahiptir ve sac malzeme plastik olarak deforme edildikten sonra metalin iç yapısı iyileştirilir, böylece metal damgalama parçalarının mukavemeti artar.

Görünüm gereksinimleri

• Belirgin bir kusur olmamalıdır: Yüzeyde çizik, aşınma, çukur, bombeli gövde, çatlak, kırışıklık, dalgalanma vb. gibi belirgin kusurlar olmamalıdır. Bu kusurlar aracın görünümünü ciddi şekilde etkileyecektir.
• Net kenarlar: Kapı, davlumbaz vb. gibi dekoratif kenarlı veya köşeli parçaların damgalanmasında kenarların net, pürüzsüz, simetrik ve eşit geçişli olması, kenarların uyumlu olması ve düzensizliğe izin verilmemesi gerekir.
• Yüzey pürüzlülüğü: Belirli bir aralıkta kontrol edilmesi gerekir. Genellikle, yüzeyin pürüzsüzlüğünü ve parlaklığını sağlamak için sac kalitesi, damgalama üretim süreci ve malzeme yönetimi gibi önlemlerle minimumda tutulur2.

Temizlik yüzey gereksinimleri

• Yağ Lekesi Olmamalıdır: Damgalama parçalarının yüzeyinde yağ lekesi, gres ve diğer lekeler olmamalıdır, aksi takdirde boyama ve elektrokaplama gibi daha sonraki yüzey işlem süreçlerinin yapışması etkilenir.
• Kirlilik yok: Yüzeyde toz, demir talaşı, kaynak cürufu ve diğer kirleticiler olmamalıdır. Bu kirleticiler kullanım sırasında düşerek bileşen aşınmasına neden olabilir veya diğer sistemlerin normal çalışmasını etkileyebilir.
• Paslanma olmamalıdır: Özellikle şasi parçaları, gövde dış kaplama parçaları vb. gibi uzun süre dış ortama maruz kalan bazı parçalarda, damgalama parçalarının yüzeyinde pas olmamalıdır. Pas, parçaların mukavemetini ve kullanım ömrünü azaltacaktır.

 TemelBoyutsal gereksinimlerOtomotiv Metal damgalama parçası için

• Düzlük: Düz parça düz olmalı ve düzlük toleransı tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır.
• Çok Yönlülük: Kapı direkleri, çerçeve uzunlamasına kirişleri vb. gibi dikey montaj gereksinimleri olan bazı damgalama parçaları için.
• Kontur: Damgalama parçalarının dış kontur boyutu ve şekli tasarım çizimleriyle tutarlı olmalı ve kontur toleransı montaj ve kullanım gereksinimlerini karşılamalıdır. Örneğin, dört kapının ve iki kapağın katlama yüzeyinin kontur toleransı ilgili standartları karşılamalıdır.

Otomotiv damgalama parçası gereksinimleri için malzemeler

• Otomotiv gövdesiparçaları kaplamak: kapılar, kaputlar, bagaj kapakları, tavanlar vb. gibi büyük boyutlara ve karmaşık şekillere sahiptirler ve yüzey kalitesi ve boyutsal doğruluk açısından yüksek gereksinimlere sahiptirler.
• Şasi ve şasi parçaları:kirişler, alt şasiler, süspansiyon kolları, burulma kirişleri vb. dahil olmak üzere. Bu parçaların büyük yüklere dayanması gerekir, bu nedenle malzemelerin mukavemetinin ve sertliğinin yüksek olması gerekir.
• Motor parçaları:Silindir blokları, silindir kafaları, pistonlar, biyel kolları vb. gibi parçalar zorlu çalışma ortamlarına sahiptir ve yüksek sıcaklıklara, yüksek basınçlara ve yüksek hızlı darbelere dayanmaları gerekir ve malzemelerin ısı direnci, aşınma direnci ve korozyon direnci açısından yüksek gereksinimleri vardır.
• İç parçalar ve aksesuarlar: Koltuk çerçeveleri, gösterge paneli braketleri, kol dayanakları, tokalar vb. gibi bu damgalı parçalar genellikle görünüm kalitesi ve konfor açısından belirli gereksinimlere sahiptir ve iyi yüzey işlemine ve montaj performansına sahip olmaları gerekir.

Özellikler

• Yüksek boyutsal doğruluk: Kalıp damgalama işlemi sayesinde, aynı partideki damgalama parçalarının boyutlarının tekdüze ve tutarlı olması, iyi değiştirilebilirlik sağlanması ve genel montaj ve kullanım gereksinimlerinin daha fazla işleme gerek kalmadan karşılanması garanti edilebilir. İyi yüzey kalitesi: Malzemenin yüzeyi damgalama işlemi sırasında hasar görmez ve görünüm pürüzsüz ve güzeldir, bu da yüzey boyama, elektrokaplama, fosfatlama ve diğer yüzey işlemleri için uygun koşullar sağlar.

 Boyut Kontrol Gereksinimleri:

Boyut ve şekil doğruluğu: Otomobil donanım damgalarının boyutsal sapması sıkı bir tolerans aralığında kontrol edilmeli ve şekil, diğer parçalarla doğru montajı ve tüm aracın kalite kararlılığını sağlamak için tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır.

• Yüzey kalitesi: Yüzey işleminin etkisini ve görünüm kalitesini garanti altına almak için yüzeyin pürüzsüz ve düz, çapaksız, çiziksiz, çatlaksız ve diğer kusurlardan arındırılmış olması, diğer parçaların aşınmasını veya hasar görmesini önlemesi gerekir.
• Malzeme özellikleri: Farklı kullanım parçalarına ve işlevsel gereksinimlere göre, malzemenin mukavemet, sertlik, tokluk, yorulma sınırı vb. gibi ilgili mekanik özelliklere sahip olması, ayrıca iyi işleme performansı ve kaynaklanabilirliğe sahip olması gerekir.
• Güvenilirlik ve dayanıklılık: Otomobil donanım damgaları, aracın hizmet ömrü boyunca çeşitli karmaşık çalışma koşullarına ve çevre koşullarına dayanmalıdır, bu nedenle yüksek güvenilirliğe ve dayanıklılığa sahip olmalı ve uzun süre istikrarlı bir şekilde çalışabilmelidir.
• Çevre koruma ve geri dönüştürülebilirlik: Çevre bilincinin artmasıyla birlikte, otomobil donanım damgalarının malzemeleri mümkün olduğunca geri dönüştürülebilir olmalı ve üretim sürecinde çevreye verilen kirlilik azaltılmalıdır.
• Yüksek üretim verimliliği: Damgalama üretim hatları genellikle çok istasyonlu ilerici kalıplar vb. gibi otomatik ve yarı otomatik ekipmanlar kullanır, bu ekipmanlar tek bir preste birden fazla damgalama işlemini hızlı üretim hızıyla tamamlayabilir ve kısa sürede seri üretime geçebilir.
• Hafif ağırlık ve yüksek mukavemet: Düşük malzeme tüketimi öncülüğünde, damgalama ile üretilen parçalar hafiftir ve iyi bir sertliğe sahiptir ve sac malzeme plastik olarak deforme edildikten sonra metalin iç yapısı iyileştirilir, böylece metal damgalama parçalarının mukavemeti artar.

Görünüm gereksinimleri

• Belirgin bir kusur olmamalıdır: Yüzeyde çizik, aşınma, çukur, bombeli gövde, çatlak, kırışıklık, dalgalanma vb. gibi belirgin kusurlar olmamalıdır. Bu kusurlar aracın görünümünü ciddi şekilde etkileyecektir.
• Net kenarlar: Kapı, davlumbaz vb. gibi dekoratif kenarlı veya köşeli parçaların damgalanmasında kenarların net, pürüzsüz, simetrik ve eşit geçişli olması, kenarların uyumlu olması ve düzensizliğe izin verilmemesi gerekir.
• Yüzey pürüzlülüğü: Belirli bir aralıkta kontrol edilmesi gerekir. Genellikle, yüzeyin pürüzsüzlüğünü ve parlaklığını sağlamak için sac kalitesi, damgalama üretim süreci ve malzeme yönetimi gibi önlemlerle minimumda tutulur2.

Temizlik yüzey gereksinimleri

• Yağ Lekesi Olmamalıdır: Damgalama parçalarının yüzeyinde yağ lekesi, gres ve diğer lekeler olmamalıdır, aksi takdirde boyama ve elektrokaplama gibi daha sonraki yüzey işlem süreçlerinin yapışması etkilenir.
• Kirlilik yok: Yüzeyde toz, demir talaşı, kaynak cürufu ve diğer kirleticiler olmamalıdır. Bu kirleticiler kullanım sırasında düşerek bileşen aşınmasına neden olabilir veya diğer sistemlerin normal çalışmasını etkileyebilir.
• Paslanma olmamalıdır: Özellikle şasi parçaları, gövde dış kaplama parçaları vb. gibi uzun süre dış ortama maruz kalan bazı parçalarda, damgalama parçalarının yüzeyinde pas olmamalıdır. Pas, parçaların mukavemetini ve kullanım ömrünü azaltacaktır.

 TemelBoyutsal doğruluk gereksinimleriotomotiv damgalama parçası için

• Düzlük: Düz parça düz olmalı ve düzlük toleransı tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır. Örneğin, gövde dış kaplama parçalarının düzlük gereksinimleri yüksektir, aksi takdirde montajdan sonra görünüm düzlüğünü etkileyecektir.
• Çok Yönlülük: Kapı direkleri, çerçeve uzunlamasına kirişleri vb. gibi dikey montaj gereksinimleri olan bazı damgalama parçaları için, montajdan sonra doğruluk ve dengeyi sağlamak amacıyla dikeylik toleransı belirtilen aralıkta olmalıdır.
• Kontur: Damgalama parçalarının dış kontur boyutu ve şekli tasarım çizimleriyle tutarlı olmalı ve kontur toleransı montaj ve kullanım gereksinimlerini karşılamalıdır. Örneğin, dört kapının ve iki kapağın katlama yüzeyinin kontur toleransı ilgili standartları karşılamalıdır.

Malzeme ve kaplama gereksinimleri

Otomotiv damgalama parçası gereksinimleri için malzemeler

• Otomotiv gövdesiparçaları kaplamak: kapılar, kaputlar, bagaj kapakları, tavanlar vb. gibi büyük boyutlara ve karmaşık şekillere sahiptirler ve yüzey kalitesi ve boyutsal doğruluk açısından yüksek gereksinimlere sahiptirler.
• Şasi ve şasi parçaları:kirişler, alt şasiler, süspansiyon kolları, burulma kirişleri vb. dahil olmak üzere. Bu parçaların büyük yüklere dayanması gerekir, bu nedenle malzemelerin mukavemetinin ve sertliğinin yüksek olması gerekir.
• Motor parçaları:Silindir blokları, silindir kafaları, pistonlar, biyel kolları vb. gibi parçalar zorlu çalışma ortamlarına sahiptir ve yüksek sıcaklıklara, yüksek basınçlara ve yüksek hızlı darbelere dayanmaları gerekir ve malzemelerin ısı direnci, aşınma direnci ve korozyon direnci açısından yüksek gereksinimleri vardır.
• İç parçalar ve aksesuarlar: Koltuk çerçeveleri, gösterge paneli braketleri, kol dayanakları, tokalar vb. gibi bu damgalı parçalar genellikle görünüm kalitesi ve konfor açısından belirli gereksinimlere sahiptir ve iyi yüzey işlemine ve montaj performansına sahip olmaları gerekir.

Özellikler

• Yüksek boyutsal doğruluk: Kalıp damgalama işlemi sayesinde, aynı partideki damgalama parçalarının boyutlarının tekdüze ve tutarlı olması, iyi değiştirilebilirlik sağlanması ve genel montaj ve kullanım gereksinimlerinin daha fazla işleme gerek kalmadan karşılanması garanti edilebilir. İyi yüzey kalitesi: Malzemenin yüzeyi damgalama işlemi sırasında hasar görmez ve görünüm pürüzsüz ve güzeldir, bu da yüzey boyama, elektrokaplama, fosfatlama ve diğer yüzey işlemleri için uygun koşullar sağlar.

 Boyut Kontrol Gereksinimleri:

Boyut ve şekil doğruluğu: Otomobil donanım damgalarının boyutsal sapması sıkı bir tolerans aralığında kontrol edilmeli ve şekil, diğer parçalarla doğru montajı ve tüm aracın kalite kararlılığını sağlamak için tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır.

• Yüzey kalitesi: Yüzey işleminin etkisini ve görünüm kalitesini garanti altına almak için yüzeyin pürüzsüz ve düz, çapaksız, çiziksiz, çatlaksız ve diğer kusurlardan arındırılmış olması, diğer parçaların aşınmasını veya hasar görmesini önlemesi gerekir.
• Malzeme özellikleri: Farklı kullanım parçalarına ve işlevsel gereksinimlere göre, malzemenin mukavemet, sertlik, tokluk, yorulma sınırı vb. gibi ilgili mekanik özelliklere sahip olması, ayrıca iyi işleme performansı ve kaynaklanabilirliğe sahip olması gerekir.
• Güvenilirlik ve dayanıklılık: Otomobil donanım damgaları, aracın hizmet ömrü boyunca çeşitli karmaşık çalışma koşullarına ve çevre koşullarına dayanmalıdır, bu nedenle yüksek güvenilirliğe ve dayanıklılığa sahip olmalı ve uzun süre istikrarlı bir şekilde çalışabilmelidir.
• Çevre koruma ve geri dönüştürülebilirlik: Çevre bilincinin artmasıyla birlikte, otomobil donanım damgalarının malzemeleri mümkün olduğunca geri dönüştürülebilir olmalı ve üretim sürecinde çevreye verilen kirlilik azaltılmalıdır.
• Yüksek üretim verimliliği: Damgalama üretim hatları genellikle çok istasyonlu ilerici kalıplar vb. gibi otomatik ve yarı otomatik ekipmanlar kullanır, bu ekipmanlar tek bir preste birden fazla damgalama işlemini hızlı üretim hızıyla tamamlayabilir ve kısa sürede seri üretime geçebilir.

• Hafif ağırlık ve yüksek mukavemet: Düşük malzeme tüketimi öncülüğünde, damgalama ile üretilen parçalar hafiftir ve iyi bir sertliğe sahiptir ve sac malzeme plastik olarak deforme edildikten sonra metalin iç yapısı iyileştirilir, böylece metal damgalama parçalarının mukavemeti artar.

Görünüm gereksinimleri

• Belirgin bir kusur olmamalıdır: Yüzeyde çizik, aşınma, çukur, bombeli gövde, çatlak, kırışıklık, dalgalanma vb. gibi belirgin kusurlar olmamalıdır. Bu kusurlar aracın görünümünü ciddi şekilde etkileyecektir.
• Net kenarlar: Kapı, davlumbaz vb. gibi dekoratif kenarlı veya köşeli parçaların damgalanmasında kenarların net, pürüzsüz, simetrik ve eşit geçişli olması, kenarların uyumlu olması ve düzensizliğe izin verilmemesi gerekir.
• Yüzey pürüzlülüğü: Belirli bir aralıkta kontrol edilmesi gerekir. Genellikle, yüzeyin pürüzsüzlüğünü ve parlaklığını sağlamak için sac kalitesi, damgalama üretim süreci ve malzeme yönetimi gibi önlemlerle minimumda tutulur2.

Temizlik yüzey gereksinimleri

• Yağ Lekesi Olmamalıdır: Damgalama parçalarının yüzeyinde yağ lekesi, gres ve diğer lekeler olmamalıdır, aksi takdirde boyama ve elektrokaplama gibi daha sonraki yüzey işlem süreçlerinin yapışması etkilenir.
• Kirlilik yok: Yüzeyde toz, demir talaşı, kaynak cürufu ve diğer kirleticiler olmamalıdır. Bu kirleticiler kullanım sırasında düşerek bileşen aşınmasına neden olabilir veya diğer sistemlerin normal çalışmasını etkileyebilir.
• Paslanma olmamalıdır: Özellikle şasi parçaları, gövde dış kaplama parçaları vb. gibi uzun süre dış ortama maruz kalan bazı parçalarda, damgalama parçalarının yüzeyinde pas olmamalıdır. Pas, parçaların mukavemetini ve kullanım ömrünü azaltacaktır.

Solenoid metal damgalama parçaları için temel gereksinimler nelerdir?

Boyutsal doğruluk gereksinimleri:Elektromıknatısın montaj doğruluğunu ve performansını garantilemek için boyut toleransı genellikle 0,05 mm içinde kontrol edilir ve parçanın gerçek boyutu ile tasarlanan boyut arasındaki farkın izin verilen aralıkta olduğundan emin olunur.

Geometrik şekil doğruluğu gereksinimleri: Düzlük, yuvarlaklık, dikeylik vb. gibi yüksek gereksinimleri karşılamalıdır. Örneğin, elektromıknatıs çerçevesinin şekil doğruluğu, diğer parçalarla koordinasyonu ve genel performansı etkiler.

Yüzey kalitesi gereksinimleri:Yüzey, belirgin çiziklerden, çıkıntılardan, kabarcıklardan ve diğer kusurlardan arındırılmış olmalı ve elektromıknatısın görünümünü ve yalıtımını, ısı dağılımını ve diğer özelliklerini etkilememek için belirli bir derecede pürüzsüzlüğe sahip olmalı ve ayrıca elektrokaplama gibi sonraki yüzey işlemleri için iyi bir temel sağlamalıdır.

Malzeme performans gereksinimleri: Elektromıknatısın kullanım ortamına ve performans gereksinimlerine göre, iyi elektriksel iletkenliğe, manyetik iletkenliğe, mukavemete ve tokluğa sahip malzemeler gibi uygun malzemeleri seçin. Aynı zamanda, malzemenin çatlak direnci, kalıp yapışması, şekil kararlılığı vb. gibi iyi damgalama özelliklerine sahip olması gerekir.

Kalıp tasarım gereksinimi:Kalıp hassasiyeti, damgalama parçalarının boyut ve şekil doğruluğunu sağlamak için yüksek olmalı; yapısal tasarım, üretim verimliliğini artırmak ve maliyetleri azaltmak için imalatı, bakımı ve hata ayıklamayı kolaylaştıracak şekilde makul olmalıdır.

Montaj gereksinimi:Damgalama parçalarının montajı ve onarımı kolay olmalı ve üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmak için elektromıknatısın diğer parçalarıyla hızlı ve doğru bir şekilde monte edilebilmelidir.

Solenoid metal damgalama parçaları için temel gereksinimler nelerdir?

Boyutsal doğruluk gereksinimleri:Elektromıknatısın montaj doğruluğunu ve performansını garantilemek için boyut toleransı genellikle 0,05 mm içinde kontrol edilir ve parçanın gerçek boyutu ile tasarlanan boyut arasındaki farkın izin verilen aralıkta olduğundan emin olunur.

Geometrik şekil doğruluğu gereksinimleri: Düzlük, yuvarlaklık, dikeylik vb. gibi yüksek gereksinimleri karşılamalıdır. Örneğin, elektromıknatıs çerçevesinin şekil doğruluğu, diğer parçalarla koordinasyonu ve genel performansı etkiler.

Yüzey kalitesi gereksinimleri:Yüzey, belirgin çiziklerden, çıkıntılardan, kabarcıklardan ve diğer kusurlardan arındırılmış olmalı ve elektromıknatısın görünümünü ve yalıtımını, ısı dağılımını ve diğer özelliklerini etkilememek için belirli bir derecede pürüzsüzlüğe sahip olmalı ve ayrıca elektrokaplama gibi sonraki yüzey işlemleri için iyi bir temel sağlamalıdır.

Malzeme performans gereksinimleri: Elektromıknatısın kullanım ortamına ve performans gereksinimlerine göre, iyi elektriksel iletkenliğe, manyetik iletkenliğe, mukavemete ve tokluğa sahip malzemeler gibi uygun malzemeleri seçin. Aynı zamanda, malzemenin çatlak direnci, kalıp yapışması, şekil kararlılığı vb. gibi iyi damgalama özelliklerine sahip olması gerekir.

Kalıp tasarım gereksinimi:Kalıp hassasiyeti, damgalama parçalarının boyut ve şekil doğruluğunu sağlamak için yüksek olmalı; yapısal tasarım, üretim verimliliğini artırmak ve maliyetleri azaltmak için imalatı, bakımı ve hata ayıklamayı kolaylaştıracak şekilde makul olmalıdır.

Montaj gereksinimi:Damgalama parçalarının montajı ve onarımı kolay olmalı ve üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmak için elektromıknatısın diğer parçalarıyla hızlı ve doğru bir şekilde monte edilebilmelidir.

Solenoid valf metal damgalama parçaları için temel gereksinimler nelerdir?

Boyutsal doğruluk gereksinimleri:Elektromıknatısın montaj doğruluğunu ve performansını garantilemek için boyut toleransı genellikle 0,05 mm içinde kontrol edilir ve parçanın gerçek boyutu ile tasarlanan boyut arasındaki farkın izin verilen aralıkta olduğundan emin olunur.

Geometrik şekil doğruluğu gereksinimleri: Düzlük, yuvarlaklık, dikeylik vb. gibi yüksek gereksinimleri karşılamalıdır. Örneğin, elektromıknatıs çerçevesinin şekil doğruluğu, diğer parçalarla koordinasyonu ve genel performansı etkiler.

Yüzey kalitesi gereksinimleri:Yüzey, belirgin çiziklerden, çıkıntılardan, kabarcıklardan ve diğer kusurlardan arındırılmış olmalı ve elektromıknatısın görünümünü ve yalıtımını, ısı dağılımını ve diğer özelliklerini etkilememek için belirli bir derecede pürüzsüzlüğe sahip olmalı ve ayrıca elektrokaplama gibi sonraki yüzey işlemleri için iyi bir temel sağlamalıdır.

Malzeme performans gereksinimleri: Elektromıknatısın kullanım ortamına ve performans gereksinimlerine göre, iyi elektriksel iletkenliğe, manyetik iletkenliğe, mukavemete ve tokluğa sahip malzemeler gibi uygun malzemeleri seçin. Aynı zamanda, malzemenin çatlak direnci, kalıp yapışması, şekil kararlılığı vb. gibi iyi damgalama özelliklerine sahip olması gerekir.

Kalıp tasarım gereksinimleri:Kalıp hassasiyeti, damgalama parçalarının boyut ve şekil doğruluğunu sağlamak için yüksek olmalı; yapısal tasarım, üretim verimliliğini artırmak ve maliyetleri azaltmak için imalatı, bakımı ve hata ayıklamayı kolaylaştıracak şekilde makul olmalıdır.

Montaj gereksinimleri:Damgalama parçalarının montajı ve onarımı kolay olmalı ve üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmak için elektromıknatısın diğer parçalarıyla hızlı ve doğru bir şekilde monte edilebilmelidir.

Solenoid metal damgalama parçalarının temel gereksinimleri nelerdir?

1 Boyutsal doğruluk gereksinimleri: Boyutsal tolerans genellikle 0,05 mm içinde kontrol edilir; böylece parçaların gerçek boyutu ile tasarlanan boyut arasındaki fark, elektromıknatısın montaj doğruluğunu ve performansını garanti altına almak için izin verilen aralıkta olur.

2 Geometrik şekil doğruluğu gereksinimleri: Düzlük, yuvarlaklık ve dikeylik gibi daha yüksek gereksinimleri karşılamak gerekir. Örneğin, elektromıknatısın çerçevesinin şekil doğruluğu, diğer parçalarla koordinasyonu ve genel performansı etkiler.

3 Yüzey kalitesi gereksinimleri:Yüzey, belirgin çiziklerden, çıkıntılardan, kabarcıklardan ve diğer kusurlardan arındırılmış olmalı ve elektromıknatısın görünümünü ve yalıtımını, ısı dağılımını ve diğer özelliklerini etkilemeyi önleyecek belirli bir düzeyde yüzey işlemine sahip olmalı ve ayrıca elektrokaplama gibi sonraki yüzey işlemleri için iyi bir temel sağlamalıdır.

4 Malzeme performans gereksinimleri:Elektromıknatısın kullanım ortamına ve performans gereksinimlerine göre, iyi iletkenlik, manyetik geçirgenlik, mukavemet ve tokluğa sahip malzemeler gibi uygun malzemeleri seçin. Aynı zamanda, malzemenin çatlak direnci, kalıp yapışması ve şekil kararlılığı gibi iyi damgalama oluşturma özelliklerine sahip olması gerekir.

5 Kalıp tasarım gereksinimleri:Damgalanan parçaların boyut ve şekil doğruluğunu sağlamak için kalıp hassasiyeti yüksek olmalı; üretim verimliliğini artırmak ve maliyetleri azaltmak için yapısal tasarım makul ve üretimi, bakımı ve hata ayıklaması kolay olmalıdır.

6 Montaj gereksinimleri:Damgalı parçaların montajı ve onarımı kolay olmalı ve elektromıknatısın diğer parçalarıyla hızlı ve doğru bir şekilde monte edilebilmelidir. Bu sayede üretim verimliliği ve ürün kalitesi artırılabilir.

 Metal damgalama Solenoid kilit parçalarının temel özellikleri:

1.1 En yüksek hassasiyet gereksinimleri: boyutsal doğruluk oldukça gereklidir. Solenoid kilidin cıvatası, kilit tokası ve diğer aksesuarları için, uyumsuz boyutlar kilidin kurulumunu ve normal kullanımını etkileyecektir.

1.2 Uygun malzeme mukavemeti: yeterli mekanik mukavemet gereklidir. Örneğin, kabuk aksesuarları belirli bir dış kuvvet darbesine dayanabilmelidir ve demir çekirdeğin ve diğer bileşenlerin malzemeleri Solenoid kuvvetinin etkisi altında deforme olmayacaklarını garanti edebilmelidir.

1.3 İyi korozyon direnci: Solenoid kilitler çeşitli ortamlarda kullanılabileceğinden, metal damgalama aksesuarları nemli ortamlarda paslanmamalı ve zarar görmemelidir.

1.4 İyi iletkenlik (bazı aksesuarlar): Bobin iskeletleri gibi Solenoid mekanizmalarıyla ilgili aksesuarlar için, 1.5 Solenoid kilitlerinin normal güç açık performansını sağlamak için iyi iletkenlik gereklidir.

1.5 Yüksek üretim verimliliği: Metal damgalama verimli bir işleme yöntemidir. Kalıp damgalama yoluyla, aynı spesifikasyondaki Solenoid kilit metal damgalama parçaları kısa sürede seri üretilebilir, bu da belirli bir parti talebi olan Solenoid kilitler gibi ürünler için uygundur.

1.6 İyi mukavemet: Damgalama işlemi metal malzemelerin soğuk deformasyon güçlendirmesine neden olacak ve bu da metal damgalama parçalarının mukavemetini ve sertliğini artıracaktır. Solenoid kilidi kabuğu gibi damgalama parçaları daha iyi deformasyon önleme yeteneğine sahiptir ve böylece iç yapıyı korur.

1.7 Nispeten düşük maliyet: Seri üretim yapıldığında, metal damgalama parçaları kalıpların yeniden kullanılması ve verimli üretim süreçleri sayesinde üretim maliyetlerini etkili bir şekilde azaltabilir, bu da Solenoid kilitleri pazarda fiyat açısından daha rekabetçi hale getirir.

 Metal damgalama Solenoid kilit parçalarının temel özellikleri:

1.1 En yüksek hassasiyet gereksinimleri: boyutsal doğruluk oldukça gereklidir. Solenoid kilidin cıvatası, kilit tokası ve diğer aksesuarları için, uyumsuz boyutlar kilidin kurulumunu ve normal kullanımını etkileyecektir.

1.2 Uygun malzeme mukavemeti: yeterli mekanik mukavemet gereklidir. Örneğin, kabuk aksesuarları belirli bir dış kuvvet darbesine dayanabilmelidir ve demir çekirdeğin ve diğer bileşenlerin malzemeleri Solenoid kuvvetinin etkisi altında deforme olmayacaklarını garanti edebilmelidir.

1.3 İyi korozyon direnci: Solenoid kilitler çeşitli ortamlarda kullanılabileceğinden, metal damgalama aksesuarları nemli ortamlarda paslanmamalı ve zarar görmemelidir.

1.4 İyi iletkenlik (bazı aksesuarlar): Bobin iskeletleri gibi Solenoid mekanizmalarıyla ilgili aksesuarlar için, 1.5 Solenoid kilitlerinin normal güç açık performansını sağlamak için iyi iletkenlik gereklidir.

1.5 Yüksek üretim verimliliği: Metal damgalama verimli bir işleme yöntemidir. Kalıp damgalama yoluyla, aynı spesifikasyondaki Solenoid kilit metal damgalama parçaları kısa sürede seri üretilebilir, bu da belirli bir parti talebi olan Solenoid kilitler gibi ürünler için uygundur.

1.6 İyi mukavemet: Damgalama işlemi metal malzemelerin soğuk deformasyon güçlendirmesine neden olacak ve bu da metal damgalama parçalarının mukavemetini ve sertliğini artıracaktır. Solenoid kilidi kabuğu gibi damgalama parçaları daha iyi deformasyon önleme yeteneğine sahiptir ve böylece iç yapıyı korur.

1.7 Nispeten düşük maliyet: Seri üretim yapıldığında, metal damgalama parçaları kalıpların yeniden kullanılması ve verimli üretim süreçleri sayesinde üretim maliyetlerini etkili bir şekilde azaltabilir, bu da Solenoid kilitleri pazarda fiyat açısından daha rekabetçi hale getirir.

 Metal damgalama Solenoid kilit parçalarının karakteristiği:

1.1 Yüksek hassasiyet gereksinimleri: yüksek boyutsal doğruluk gereklidir. Örneğin, Solenoid kilidin cıvatası, kilit tokası ve diğer aksesuarları, uyumsuz boyutlar kilidin kurulumunu ve normal kullanımını etkileyecektir.

1.2 Uygun malzeme mukavemeti: yeterli mekanik mukavemet gereklidir. Örneğin, kabuk aksesuarları belirli bir dış kuvvet darbesine dayanabilmelidir ve demir çekirdeğin ve diğer bileşenlerin malzemeleri Solenoid kuvvetinin etkisi altında deforme olmayacaklarını garanti edebilmelidir.

1.3 İyi korozyon direnci: Solenoid kilitler çeşitli ortamlarda kullanılabileceğinden, metal damgalama aksesuarları nemli ortamlarda paslanmamalı ve zarar görmemelidir.

1.4 İyi iletkenlik (bazı aksesuarlar): Bobin iskeletleri gibi Solenoid mekanizmalarıyla ilgili aksesuarlar için, 1.5 Solenoid kilitlerinin normal güç açık performansını sağlamak için iyi iletkenlik gereklidir.

1.5 Yüksek üretim verimliliği: Metal damgalama verimli bir işleme yöntemidir. Kalıp damgalama yoluyla, aynı spesifikasyondaki Solenoid kilit metal damgalama parçaları kısa sürede seri üretilebilir, bu da belirli bir parti talebi olan Solenoid kilitler gibi ürünler için uygundur.

1.6 İyi mukavemet: Damgalama işlemi metal malzemelerin soğuk deformasyon güçlendirmesine neden olacak ve bu da metal damgalama parçalarının mukavemetini ve sertliğini artıracaktır. Solenoid kilidi kabuğu gibi damgalama parçaları daha iyi deformasyon önleme yeteneğine sahiptir ve böylece iç yapıyı korur.

1.7 Nispeten düşük maliyet: Seri üretim yapıldığında, metal damgalama parçaları kalıpların yeniden kullanılması ve verimli üretim süreçleri sayesinde üretim maliyetlerini etkili bir şekilde azaltabilir, bu da Solenoid kilitleri pazarda fiyat açısından daha rekabetçi hale getirir.

Metal damgalama Solenoid kilit parçalarının karakteristiği:

1.1 Yüksek hassasiyet gereksinimleri: yüksek boyutsal doğruluk gereklidir. Örneğin, Solenoid kilidin cıvatası, kilit tokası ve diğer aksesuarları, uyumsuz boyutlar kilidin kurulumunu ve normal kullanımını etkileyecektir.

1.2 Uygun malzeme mukavemeti: yeterli mekanik mukavemet gereklidir. Örneğin, kabuk aksesuarları belirli bir dış kuvvet darbesine dayanabilmelidir ve demir çekirdeğin ve diğer bileşenlerin malzemeleri Solenoid kuvvetinin etkisi altında deforme olmayacaklarını garanti edebilmelidir.

1.3 İyi korozyon direnci: Solenoid kilitler çeşitli ortamlarda kullanılabileceğinden, metal damgalama aksesuarları nemli ortamlarda paslanmamalı ve zarar görmemelidir.

1.4 İyi iletkenlik (bazı aksesuarlar): Bobin iskeletleri gibi Solenoid mekanizmalarıyla ilgili aksesuarlar için, 1.5 Solenoid kilitlerinin normal güç açık performansını sağlamak için iyi iletkenlik gereklidir.

1.5 Yüksek üretim verimliliği: Metal damgalama verimli bir işleme yöntemidir. Kalıp damgalama yoluyla, aynı spesifikasyondaki Solenoid kilit metal damgalama parçaları kısa sürede seri üretilebilir, bu da belirli bir parti talebi olan Solenoid kilitler gibi ürünler için uygundur.

1.6 İyi mukavemet: Damgalama işlemi metal malzemelerin soğuk deformasyon güçlendirmesine neden olacak ve bu da metal damgalama parçalarının mukavemetini ve sertliğini artıracaktır. Solenoid kilidi kabuğu gibi damgalama parçaları daha iyi deformasyon önleme yeteneğine sahiptir ve böylece iç yapıyı korur.

1.7 Nispeten düşük maliyet: Seri üretim yapıldığında, metal damgalama parçaları kalıpların yeniden kullanılması ve verimli üretim süreçleri sayesinde üretim maliyetlerini etkili bir şekilde azaltabilir, bu da Solenoid kilitleri pazarda fiyat açısından daha rekabetçi hale getirir.