Theo kinh nghiệm của mình, chúng tôi rất vui khi được cung cấp cho bạn những khiếm khuyết thường gặp của bộ phận dập trong quá trình sản xuất cùng với việc phân tích nguyên nhân và cung cấp các biện pháp phòng ngừa để bạn tham khảo.
1.1.Gờ: Gờ có thể xuất hiện khi khe hở giữa các phôi quá lớn, quá nhỏ hoặc không đều, lưỡi khuôn lõm và lồi không đủ sắc và trạng thái phôi không tốt.
Giải pháp: Kiểm tra khe hở và bộ phận liên quan rồi sửa chữa lỗi cho phù hợp.
1.2. Sự cong vênh không đều của các bộ phận:
a. Trong quá trình dập, các chi tiết phải chịu lực kéo, lực uốn lớn và dễ bị cong vênh.
Phương pháp cải tiến là sử dụng đột dập và tấm ép để ép chặt trong quá trình cắt và giữ cho cạnh sắc, có thể đạt được kết quả tốt.
b. Khi hình dạng của chi tiết phức tạp, lực cắt xung quanh chi tiết không đều, do đó tạo ra lực từ ngoại vi vào tâm, khiến chi tiết bị cong vênh.
Giải pháp là tăng lực ép.
c. Khi có dầu, không khí, v.v. giữa khuôn và chi tiết hoặc giữa các chi tiết, chi tiết sẽ bị cong vênh, đặc biệt là vật liệu mỏng và vật liệu mềm dễ bị cong vênh hơn.
Giải pháp: Có thể loại bỏ hiện tượng cong vênh bằng cách tra dầu đều và tạo lỗ thông hơi.
1.3. Nếp nhăn:
a. Độ sâu kéo của bộ phận dập quá sâu, dẫn đến vật liệu tấm chảy quá nhanh trong quá trình cấp vật liệu, hình thành nếp nhăn.
b. Góc R của khuôn quá lớn trong quá trình kéo chi tiết dập, dẫn đến việc chày không thể ép vật liệu trong quá trình kéo, dẫn đến vật liệu tấm chảy quá nhanh và bị nhăn.
c. Các gờ ép của bộ phận dập không hợp lý, gờ ép quá nhỏ, vị trí không chính xác, không thể ngăn chặn hiệu quả tình trạng vật liệu tấm chảy quá nhanh, tạo thành nếp nhăn.
d. Thiết kế định vị khuôn không hợp lý, dẫn đến không thể ép vật liệu trong quá trình kéo chi tiết dập hoặc cạnh ép quá nhỏ, dẫn đến không thể ép vật liệu trong quá trình kéo, gây ra nếp nhăn.
Giải pháp cho tình trạng nhăn là sử dụng dụng cụ ép hợp lý và sử dụng gân kéo hợp lý.
1.4. Sai số về độ chính xác kích thước:
a. Độ chính xác về kích thước của lưỡi cắt trong sản xuất khuôn không đạt tiêu chuẩn, dẫn đến kích thước của chi tiết quá lớn.
b. Trong quá trình sản xuất dập, chi tiết bị nảy trở lại, khiến bề mặt định vị của công đoạn tiếp theo không khớp hoàn toàn với chi tiết, gây biến dạng trong quá trình dập, ảnh hưởng đến độ chính xác về kích thước.
c. Linh kiện định vị không tốt, thiết kế không hợp lý, linh kiện di chuyển trong quá trình dập. Thiết kế linh kiện cũng có khuyết tật, dẫn đến định vị không chính xác, ảnh hưởng đến độ chính xác của kích thước.
d. Do điều chỉnh không đúng quy trình trước đó hoặc do lớp fillet bị mòn, các chi tiết qua nhiều quy trình bị biến dạng không đều, gây ra những thay đổi về kích thước sau khi đột.
Giải pháp: Vì những lý do nêu trên gây ra các vấn đề về độ chính xác kích thước, chúng ta phải thực hiện các biện pháp kiểm soát cần thiết, chẳng hạn như hình dạng bộ phận dập hợp lý và cấp độ dung sai, cải thiện độ chính xác chế tạo khuôn và thiết kế cơ chế bù độ hồi phục.
1.5. Chấn thương do áp lực:
a. Có mảnh vụn trên bề mặt vật liệu. Kiểm tra xem có mảnh vụn trên bề mặt vật liệu trong quá trình dập không. Nếu có mảnh vụn, hãy vệ sinh bằng súng hơi và giẻ lau.
b. Có vật lạ trên bề mặt khuôn. Sử dụng dụng cụ vệ sinh vật lạ trên bề mặt khuôn và chọn khe hở khuôn dưới phù hợp theo độ dày của tấm.
c. Vật liệu khuôn là từ tính. Thay đổi trình tự gia công, và gia công từ ngoài vào trong và từng dòng khi đột phôi. Cắt cạnh (cắt cạnh) trước rồi mới đột lưới. Dập tạo hình đặc biệt có thể bị biến dạng, có thể là do áp lực quá lớn.Lò xo trong khuôn cần phải được thay thế.
d. Dầu dập không đáp ứng yêu cầu. Thay dầu gia công dập hiện tại và chọn dầu dập đặc biệt có chứa phụ gia chịu áp suất cực đại sunfua.
1.6. Trầy xước: Nguyên nhân chính gây ra trầy xước là do các vết sẹo sắc nhọn trên khuôn hoặc bụi kim loại rơi vào khuôn.Biện pháp phòng ngừa là đánh bóng các vết trên khuôn và làm sạch bụi kim loại.
1.7. Nứt đáy: Nguyên nhân chính gây ra nứt đáy của chi tiết là do vật liệu dẻo kém hoặc vòng đệm khuôn ép quá chặt.Biện pháp phòng ngừa là thay thế vật liệu có độ dẻo tốt hoặc nới lỏng thiết bị chặn.
1.8. Nếp nhăn thành bên: Nguyên nhân chính gây ra nếp nhăn thành bên của chi tiết là do độ dày vật liệu không đủ (nếu tương đối nhỏ, độ dày được phép mỏng hơn) hoặc độ lệch tâm khi lắp khuôn trên và dưới. Khe hở một bên lớn hơn và khe hở bên kia nhỏ hơn. Biện pháp phòng ngừa là thay thế vật liệu ngay lập tức và điều chỉnh lại khuôn.
1.9 Mài mòn dụng cụ:
Một vấn đề phổ biến khác với dập kim loại là hao mòn dụng cụ. Theo thời gian, các dụng cụ được sử dụng trong quá trình dập bị mòn và kém hiệu quả hơn, dẫn đến chất lượng dập kém. Điều này có thể do nhiều yếu tố, bao gồm bảo dưỡng không đúng cách, lựa chọn vật liệu không đúng và sử dụng quá mức.
1.10 Lựa chọn vật liệu:
Lựa chọn vật liệu không phù hợp cũng là một vấn đề thường gặp khi dập kim loại. Nếu sử dụng vật liệu không đúng hoặc kém chất lượng trong một công việc dập cụ thể, có thể dẫn đến chất lượng dập kém, hao mòn dụng cụ và các vấn đề khác.
